پوکایوکه یا خطا ناپذیر سازی چیست؟ صفر تا صد

پوکایوکه یا خطا ناپذیر سازی چیست؟ روشی برای غیر ممکن ساختن اشتباهات است. این تکنیک می تواند با ایجاد تغییراتی دائمی در تجهیزات، عملیات و یا رویه ها فرصت بروز اشتباهات را حذف یا در صورت بروز یک اشتباه، با ارسال یک سیگنال، سریعا جلوی انجام کار اشتباه را بگیرد. پوکا یوکه معادل ژاپنی لغت خطا ناپذیرسازی (Mistake Proofing) می باشد. تلفظ پوکایوکه (Poka-Yoke) به صورت (poe-ka-yo-ke) می باشد.

یک مهندس با استعداد ژاپنی به نام شی جی یوشینگو ، مفهوم پوکایوکه را در ژاپن و آمریکا رواج داد. وی این نظریه را به صورت ابزاری قوی برای رسیدن به عیوب صفر و سرانجام حذف بازرسی های کنترل کیفی بسط داد. این تکنیک همچنین یکی از رویکردهای تولید ناب می باشد.
شما با توجه به نکاتی که در مورد پایه و اساس خطا ناپذیرسازی خواهید آموخت، متوجه می شوید که خطا ناپذیرسازی کاربردی عمومی داشته و زیبایی آن در سادگی آن است.

اصل خطا ناپذیرسازی

خطا ناپذیرسازی بر این اصل استوار است که اغلب خرابی ها بر اثر اشتباهات انسانی ایجادمی شوند. این بدان معنی نیست که اشتباهات نباید بروز پیدا کنند چرا که اشتباهات بر اثرفاکتورهای بسیاری که نتیجه آن رخ دادن خطاهای گوناگون انسانی است ایجاد می شوند.

تمرکز تکنیک های خطاناپذیری بر سلب فاکتورهای انسانی در مواقعی است که انجام کاری بر اثر تکراری بودن آن نیاز به حافظه، توجه و تمرکز دارد، و البته این بدان معنی نیست که فکر کردن را در انجام کارها حذف کنیم، بلکه باید کاری کرد که زمان و ذهن افراد آزاد شده، با ایجاد یک سیستم خلاق و یک فعالیت ارزش افرین (ValueAdding) کارها بدون ترس از اشتباه بودن آنها و بصورتی صحیح انجام شوند.

عیوب صفر

خطاناپذیری زمانی بهترین کارایی را دارد که هدف آن رسیدن به عیوب صفر باشد. چراکه اکثر مواقع هدف ما فقط بهبود کیفیت می باشد. به عنوان مثال کاهش عیوب از ۳ درصد به ۲ درصد نسبتاً ساده تر از حذف کامل عیوب می باشد.

حذف کامل عیوب نیازمند بکارگیری روش متفاوتی در بهبود فرایندهاست که در آن به فشار بر افراد جهت سختکوشی و هوشیاری بیشتر تکیه نکنیم، بلکه باید به جای آن خطا ناپذیرسازی را پیاده کنیم.

بسیاری از افراد این تفکر را دارند که مفهوم عیوب صفر آنقدر دست نیافتنی است که نبایدبه عنوان هدف قرار گیرد.آیا شرکت های ساخت وسایل ایمنی جهت رسیدن به حوادث صفر تلاش نمی کنند و آیا یک خرابی جدی منجر به یک حادثه بزرگ نمی شود؟

همانطور که ما جهت حذف فرصت های ایجاد یک حادثه، بر فرایندهای خطا ناپذیرسازی تمرکز می کنیم، میتوانیم جهت حذف عیوب و ایجاد بهره وری نیز بر خطا ناپذیرسازی تمرکز نمائیم.

نمونه هایی از خطاناپذیری در زندگی روزمره

ممکن است ایده خطاناپذیری کمی ناآشنا به نظر برسد ولی نمونه هایی از این تکنیک در اطراف همه ما وجود داردکه فوائد بسیاری ازآنها عایدما میشود. بیایید فقط چندنمونه را با هم ببینیم:

• اغلب اتوها در صورت عدم استفاده از آنها بطور خودکار خاموش می شوند.
• سینک های اتوماتیک سرویسهای بهداشتی عمومی که در صورت عدم استفاده بطور خودکار
• شیر آب آنها بسته شده و از هدر رفتن آب جلوگیری می شود.
• قهوه سازهایی که پساز خارج کردن ظرف آنها به طور خودکار خاموش می شوند.
• گرم کننده های الکتریکی که پس ازداغ شدن تا حد موردنظر بطور خودکار خاموش میشوند.
• نوارهای صوتی تصویری و دیسک های کامپیوتر که با برداشتن زبانه ایمنی آنها از پاک شدن و یا ضبط مجدد بر روی آنها جلوگیری میشود.

?

کلیه این محصولات، هریک به گونه ای جهت غیر ممکن سازی اشتباهات طراحی شده اند.شما نیز می توانید محصولات دیگری را به خاطر آورید که خطا ناپذیرسازی در اجزا ساختمان آنها به کار برده شده باشد.

شما تا چه اندازه به تکنیک های خطاناپذیرسازی اهمیت می دهید؟ تا چه اندازه به خطاناپذیر بودن محصولاتی که خریداری می کنید اعتماد دارید؟

اشتباهات، چرا ایجاد می شوند؟

مطمئنا اغلب اشتباهات بطور عمدی ایجاد نمی شوند، آنها معمولا بر اثر پیچیدگی فرآیندها ایجاد می شوند. حتی یک عملیات تولیدی به ظاهر ساده می تواند بر اثر وجود تغییرات بسیاردر آن، پیچیده باشد. به عنوان مثال، فرآیند ایجاد سوراخ در یک قطعه فولاد فورج شده را در نظر بگیرید.

متغیرهایی از قبیل نوع فولاد، سرعت سوراخکاری، سایش ابزار، زاویه سوراخکاری، مکان سوراخکاری، تکنیک سوراخکاری بکار برده شده و … در این فرایند تاثیر می گذارند و لذا با در نظر گرفتن این متغیرها ، تعجبی ندارد که سوراخکاری در ۱۰ قطعه مختلف به صورتهای متفاوتی انجام گیرد.

چنانچه شما مشتری این فرایند باشید همواره انتظار دارید که قطعات همانند یکدیگر تولید شده باشند، چرا که جهت اطمینان از تولید محصولاتی یکنواخت نیاز به استفاده از قطعات یکنواخت دارید .

فرایند مذکور حداقل پیچیدگی را در یک فرایند نشان می دهد . این بدین معنی است که تعداد متغیرها در یک فرایند بسیار زیاد بوده ودر نتیجه فرصتهای زیادی جهت بروز اشتباه وجود دارد.

خطاناپذیرسازی، تعداد متغیرها را کاهش می دهد.

خطاناپذیرسازی موجب کاهش متغیرها در یک فرایند شده، در نتیجه فرصت های ایجاد شده اشتباهات را کاهش می دهد. به عنوان مثال، بدون استفاده از خطاناپذیرسازی، ممکن است شما برای انجام کاری پنج روش مختلف پیش رو داشته باشید که البته فقط یکی از آنها روش درست باشد.

در صورتیکه با استفاده از تکنیک های خطا ناپذیرسازی، اپراتورآزادی انتخاب روش های مختلف را ندارد و لذا فقط یک روش که همان روش صحیح می باشد، مورد استفاده قرار خواهد گرفت.

آیا اشتباهات، غیر قابل پیشگیری اند؟

در زمینه بروز اشتباهات، دو طرز تفکر متفاوت وجود دارد. طرز تفکر نخست : اشتباهات اجتناب ناپذیرند و شما باید بیاموزید که چگونه با آنها زندگی کنید. این طرز تفکر موجب کاهش بهره وری شده وما را به سوی شکست سوق میدهد.

طرز تفکر دوم : اشتباهات می توانند و باید حذف شوند . اگر چه این طرز تفکر به تنهایی چاره ساز نیست ولیکن زمینه ساز فعالیتهای بعدی جهت دستیابی به محصولاتی با عیوب صفر وجود یک پیش زمینه فکری درست، بخش مهمی از فرایند خطا ناپذیرسازی است.

اغلب مردم به دلایل زیر، به اشتباه فکر می کنند که نیازی به خطا ناپذیرسازی ندارند.

• بازرسی محصولات همیشه لازم است.
• انسان جایز الخطا استو بنابراین همیشه وجود سطحی از اشتباهات اجتناب ناپذیر است.
• تغییرات در هر چیزی وجود دارد و لذا حذف این تغییرات معنایی ندارد.
• هر اپراتوری در انجام کار خود، روشخود را دارد و راهی برای تغییر آن وجود ندارد.

بیائید هر یک از موارد را بیشتر بررسی کنیم

بازرسی همواره ضروری و لازم است :

چرا برخی افراد فکر می کنند که بازرسی امری ضروری است؟ شاید جواب این باشد که « اشتباهات همیشه وجود دارند »
اگر این جواب درست نباشد چطور؟
اگر اشتباهات بوجود نمی آمدند چطور؟
و اگر همه چیز از ابتدا درست انجام می شد چطور؟

در این صورت بازرسی ضرورتی نداشت. این همان نکته ای است که می خواهیم از طریق خطاناپذیرسازی به آن برسیم چرا که بازرسی به هیچ عنوان بهترین راه برای حصول اطمینان از کیفیت محصولات نیست. بازرسی روشی پر هزینه و بدون ارزش افزوده میباشد. ضمناً روشی ۱۰۰ % مؤثر نیست.

انسان جایز الخطاست

اغلب جهت توجیه اشتباهات می گویند : « انسان جایز الخطاست » این طرز فکر در خطاپذیری به این صورت تصحیح می شود : فاکتورهای انسانی را که در صحت تولید دخیل هستند، کاهش داده و از این طریق امکان بروز اشتباه را غیر ممکن سازید.

تغییرات در هر چیزی وجود دارند

ما همیشه متذکر ایم متغیرهای بسیاری در تولید یکمحصول دخیل اند. تکنیک های خطاناپذیرسازی، جهت کاهش فرصتهای بروز این تغییرات خصوصاً تغییراتی که در طی انجام فرایند بوجود می آیند، طراحی می شوند.

هر اپراتور مطابق با روش خود عمل می کند

در هر کار، فرصتی برای ایجاد خلاقیت و ثبات بخشیدن به آن وجود دارد، اغلب عملیات، نیازمند ثبات بوده و وابسته به عملکردهایی (اپراتورهایی ) هستند که روشها را ایجاد می کنند. تکنیک های خطا ناپذیرسازی ارتباطی محکم میان روشهای صحیح و فرایندها ایجادکرده و
در نتیجه باعث ایجاد هماهنگی و ثبات بین اپراتورها خواهد شد .

هنگام بکارگیری فرایند خطاناپذیرسازی ، داشتن این عقیده که « اشتباهات قابل حذف شدن هستند » امری ضروری است . این عقیده مثبت موجب انبساط ذهن و دستیابی به راههای جدیدی جهت حذف اشتباهات میشود . با داشتن این طرز فکر فرصتهای خطا ناپذیرسازی بسیاری
ایجاد خواهد شد وابستگی به بازرسی کاهش یافته و در نتیجه هزینه ها پایین آمده و کیفیت محصولات افزایش خواهد یافت .

۳ استراتژی برای عیوب صفر( Zero Defect)

1. وقتی نیاز ندارید نسازید، (حداقل موجودیJIT )
2. با کیفیتی پایدار و مقاوم بسازید (استاندارد سازی، خودکارسازی)
3. بسازید و بلافاصله استفاده کنید (شیوه تولید حرکت پیوسته)

خطاناپذیرسازی چیست؟

خطاناپذیرسازی، در حقیقت نوعی بازرسی ۱۰۰% است، گرچه تفاوتهای زیادی با بازرسی سنتی دارد. بازرسی سنتی یک محصول معمولاً فرایندی جداگانه از تولید محصول است که کاملاً با فرایند تولید نامرتبط است .

?

با استفاده از خطا ناپذیرسازی فرایند بازرسی بخشی از فرایند تولید محسوب خواهد شد و این بدان علت است که اپراتورهای تولید یک محصول معمولاً بهترین بازرسان آن محصول به حساب می آیند. برای روشن شدن تفاوت بین بازرسی سنتی و خطا ناپذیرسازی، مثالی از عملیات پانچ یک ورقه فلزی را در نظر می گیریم :

۶ اینچ پانچ ½۶ و ¼۶ قرار است پنچ سوراخ با سایزهای مختلف روی یک قطعه فلزی با ابعاد ۴/۱ اینچ شوند . در این فرایند دومشکل بطورمداوم رخ می دهد . اولاً ، به علت وجود تنها ۱ تفاوت بین قسمت کوتاه و قسمت بلند قطعه ، فرایند پانچ اغلب به اشتباه روی قسمتی که مدنظر نیست صورت گیرد ، اطمینانی از اینکه سوراخها در موقعیت و محل مناسب قرار گیرند وجود ندارد.

در یک بازرسی سنتی، تعیین صحت پانچ می تواند توسط اپراتور یا بازرس بر روی محصول نهایی صورت گیرد ولی مشکل این است که در این روش ، همواره امکان بروز خطاهای انسانی و بازرسی اشتباه وجود دارد . ضمناً آن بخش از کار که به صورت اشتباه انجام شده است، موجب ایجاد ضایعات و دوباره کاری خواهد شد .

در صورتیکه با استفاده از فرایندهای خطا ناپذیرسازی، می توان امکان بروز اشتباهات را غیر ممکن ساخت و نیاز به بازرسی سنتی را از بین برد.چندین روش برای خطا ناپذیرسازی فرایند مذکور وجود دارد.

یکی از ساده ترین روشها، استفاده از یک جیگ سه طرفه است که موجب می شود قطعات در جهت صحیح برای سوراخکاری قرار گیرند. ضمناً جهت اطمینان از اینکه قطعات به خوبی بر روی کف جیگ قرار گیرندمی توان از یک سنسور جهت کنترل این مسئله استفاده کرد. در واقع با این روش جیگ و سنسور یاد شده، نقش یک « بازرس » اتوماتیک را ایفا می کنند.

۳ نوع رویکرد/تکنیک کنترل کیفیت

1. بازرسی قضاوتی (Judgment Inspedtion) : از تحویل محصول معیوب به مشتری جلوگیری می شود اما نرخ خرابی کاهش نمی یابد.
2.  بازرسی اخباری/اطلاعاتی (SPC) (Informative Inspection) : با استفاده از اطلاعات فرآیند علل بروز عیب شناسایی و می توان آنها را حذف کرد.
3. بازرسی در مبدأ/منشاًً (Source Inspection) (خطا ناپذیری) : از طریق بازرسی ۱۰۰ % در منشأ خطا ، قبل از بروز عیب فرآیند اصلاح می گردد.

چگونگی خطا ناپذیرسازی

روشهای مختلفی جهت انجام خطا ناپذیرسازی وجود دارد. شما برای تعیین بهترین روش جهت انجام فرایندهای مورد نظرتان باید موارد زیر را در نظر بگیرید :

• هدفتان را از خطا ناپذیرسازی مشخص کنید.
• نتیجه دلخواهتان را از خطا ناپذیرسازی تعیین کنید.
• روشی از خطا ناپذیرسازی که برای موقعیت شما مطلوب تر است را تعیین کنید.

اجازه دهید نگاهی دقیق تر به جزئیات هر یک از این موارد داشته باشیم.

پیشگیری : در این روش، هدف پیشگیری از وقوع اشتباه می باشد. تشخیص عیب قبل از وقوع ویا در حال ایجاد شدن پیشگیری نام دارد.
شناسایی : در این روش ، هدف تشخیص سریع خطا بلافاصله پس از وقوع آن می باشد. پیشگیری، یک روش «پیش از وقوع» یا «کنشی» است لذا با اطمینان بیشتری به خطا ناپذیرسازی منجر می شود، ولی شناسایی یک روش پس از وقوع یا واکنشی است.

انواع روش های خطا ناپذیرسازی

1. (Control) کنترل
2. ( Shutdown )خاموش کردن
3. (Warning ) اخطار دادن
4. ( Sensory Alert ) هشدار حسی

اجازه دهید نگاه دقیق تری به هر یک از این موارد داشته باشیم.در فرایندهای خطا ناپذیرسازی، ( چه در زمان وقوع خطا یا پس از ایجاد خطا ) می توان یکی از چهار روش زیر را مورد استفاده قرار داد :

کنترل

یک روش کنترلی، به صورت خودکار فرایند را اصلاح می کند. این روش بهترین راه برای انجام خطا ناپذیرسازی است، زیرا فیدبکی سریع و خودکار فراهم می کند و در نتیجه فرایندها از همان ابتدا بصورتی صحیح انجام می شوند.

یک مثال ساده از روش کنترل ، پریزهای برق می باشد. یک پریز برق ۲۲۰ ولت از نظر سایز و ساختار با پریز برق ۱۲۰ ولت تفاوت دارد . لذا یک دو شاخه ۱۲۰ ولت در یک پریز ۲۲۰ ولت قابل استفاده نیست. این تفاوت موجب می شود که اشخاص اشتباهاً دو شاخه ۱۲۰ ولت را در پریز ۲۲۰ ولت قرار ندهند .

خاموش کردن

این روش بهنگام وقوع یک اشتباه فرایند را متوقف می کند . اگرچه این روش ممکن است موجب ایجاد کاستی در حجم تولید شود ولی از آنجا که فرایند به سرعت متوقف می شود از ایجاد اشتباهات بیشتر نیز جلوگیری می شود.

یک مثال آشنا از این روش ، اتوهایی است که به صورت خودکار خاموش می شوند . این مکانیزم ، امروزه بصورت استاندارد در بسیاری از اتوها وجود دارد و اگر یک اتو برای چند دقیقه بدون استفاده بماند ، بصورت خودکار خاموش شده ، از خطر بالقوه سوختن لباس جلوگیری می شوند.

اخطار دادن

این روش سیگنالهایی را به کارگر یا کاربرد منتقل می کند تا نشان دهد که اشتباه یا خطائی رخ داده و یا در حال وقوع می باشد. یک مثال از این روش زمانی است که یک راننده ماشینی را روشن کرده و کمربند ایمنی خودرا نبسته باشد ، در این زمان سیگنالهایی اتوماتیک( به صورت صدای زنگ ) راننده را متوجه اشتباه خود می کند .

این روش به تنهایی ضامن ایمنی نیست، چرا که نهایتاً به عملکرد فرد (راننده ) بستگی دارد، تا اقدامی انجام داده و از بدتر شدن شرایط جلوگیری کند.(در این حالت اگر تصادف صورت گیرد و اشتباه مرتفع نشده باشد می تواند منجر به جراحات جدی شود)

هشدار حسی

این روش از این جهت که اپراتور پس ازدریافت یک سیگنال باید اقدام اصلاحی صورت دهد، مشابه روش اخطار دادن است. (این تفاوت بین روشهای اخطار دادن و هشدار حسی وجود دارد که در روش اخطار دادن ، یک سیگنال بصورت اتوماتیک توسط فرایند ایجاد می شود).
یک مثال از روش هشدار حسی را می توان در بعضی صنایع ماشین کاری مشاهده کرد .

بسیاری از تولید کنندگان از جعبه های شانه تخم مرغی جهت حمل و نقل قطعات کوچک استفاده می کنند تا از خرابیهای ناشی از خراش قطعات جلوگیری شود ، فایده دیگر این جعبه های تخم مرغی این است که فقط تعداد معینی از قطعات می توانند در آن جای گیرند . استفاده از این جعبه ها این اطمینان را می دهد که تعداد صحیحی از قطعات مورد انتقال قرار گرفته اند. بدون اینکه نیازی به شمارش آنها باشد . ( بدون هیچ صرف هزینه ای)

مثلا اگر ظرفیت یک جعبه شانه تخم مرغی، ۳۰ قطعه باشد و یکی از آنها خالی مانده باشد، اپراتورسریعاً می بیند ( احساس می کند ) ، که اشتباهی در خمل و نقل رخ داده است. تفاوت بین هشدار حسی و روشهای دیگر در این است که روش هشدار حسی نیاز است تا اپراتور، با هوشیاری خودش، خطا را احساس کند.

در مثال ذکر شده نیز آلارم یا هشداری به صورت اتوماتیک وجود ندارد و اپراتور خود باید ببیند که یک قطعه از قلم افتاده و سپس اقدام اصلاحی لازم را جهت رفع این خطا، انجام دهد.

بهترین روش کدام است ؟

برای اینکه تصمیم بگیرید ، کدامیک از این روشها ، بهترین روش است باید مکانیزم عملکرد این روشها ، نتیجه حاصل از انجام این مکانیزمها و نیز هزینه بالقوه و برگشت آن هزینه را در نظر بگیرید. همانطور که گفته شد، این روشها در شناسایی یک اشتباه یا به صورت اتوماتیک عمل می کنند و یا حواس اپراتورها ، باید آنرا شناسایی کند.

روشهای کنترل ، خاموش کردن و اخطاردادن ، همگی روشهائی اتوماتیک هستند در صورتیکه روش هشدار حسی، نیازمند هوشیاری
اپراتورها در شناسایی اشتباه است. واضح است که روشهای اتوماتیک بیشترین اثر بخشی را دارند چرا که تکیه ای برهوشیاری اپراتور ندارند .

اقدام قطعی و احتمالی

به هنگام وقوع یک اشتباه اقدامی که جهت رفع آن اتخاذ می شود، می تواند بصورت قطعی و یا احتمالی باشد. در یک اقدام قطعی، اپراتور نقشی در انتخاب اقدام اصلالاحی ندارد. درصورتیکه در یک اقدام احتمالی، نیاز است که اپراتور جهت رفع اشتباه یا پیشگیری ازاشتباهات دیگر اقدامی را اتخاذ کند .

ما در خطا ناپذیرسازی، در تلاشیم که تکیه بر اپراتور را حذف کنیم و لذا می توان نتیجه گرفت که نتایج حاصل از یک اقدام قطعی موثرتر و در نتیجه موفق ترند. به هنگام انتخاب بهترین روش خطا ناپذیرسازی، توجه به جدول صفحه بعد که تاثیر پذیری را از اعداد ۰ تا ۱۰ درجه بندی کرده، بسیار مفید می باشد .

به هنگام انتخاب یک روش خطاناپذیر، بسیاری از فاکتورها باید در نظر گرفته شوند (به عنوان مثال ، هزینه مورد نیاز ، برگشت هزینه ، سرمایه و تاثیر بر تولید) . این جدول کمک می کند تا تیمی که در زمینه خطا ناپذیرسازی فعالیت میکند در مسیری صحیح قرار گیرد.

اصل بهبود اساسی در خطاناپذیر سازی

1. کیفیت را با فرآیند عجین کنید: تولید محصول نامنطبق را غیر ممکن سازید
2. تمام خطاها و عیوب را می توان حذف کرد: اشتباهات اجتناب ناپذیر نیستند.
3. انجام کار اشتباه را متوقف و انجام کار صحیح را از هم اکنون آغاز کنید.
4. به بهانه فکر نکنید به چگونگی انجام کار درست فکر کنید: اشتباهات را توجیه نکنید.
5. برای موفقیت یک شانس ۶۰ % کفایت می کند پس هم اکنون ایده خود را عملی سازید.
6. اگر همه در جهت حذف خطاها همکاری کنند، عیوب به صفر کاهش خواهد یافت.
7. چند فکر بهتر از یکی است: کارگروهی، طوفان ذهنی
8. با استفاده از فنون ریشه یابی به جستجوی علت واقعی باشید : نمودار علت و معلول، پارتو، هیستوگرام، نمودار پراکندگی و …

کنترل کیفیت صفر

۳ جزء اصلی ZQC

1. بازرسی در مبدأ جهت جلوگیری از بروز علل خطا قبل از تبدیل شدن آن به عیب
2. بازرسی ۱۰۰ % جهت کنترل (اتوماتیک) تمامی قطعات نه نمونه ای از آنها(پوکا یوکه)
3. ایجاد یک فیدبک فوری جهت توقف خط و اقدام اصلاحی سریع هنگام بروز خطا اهمیت بازرسی در مبدأ ( ۶۰ %)، بازرسی (۳۰%)  و اقدام فوری (۱۰%)

انواع مکانیزم های خطا ناپذیرسازی

شی جی یو شینگو سه طیف وسیع از مکانیزمهای خطا ناپذیرسازی را معرفی کرده است.

1. مکانیزم تماسی
2. مکانیزم گام – عملکرد
3. مکانیزم مقدار – ثابت

ما در اینجا مکانیزم چهارمی را نیز به این سه مکانیزم اضافه کرده ایم و آن را آسان سازی کار جهت انجام صحیح آن نامیده ایم. سه مکانیزم اول ( تماسی ،گام – عملکرد و مقدار – ثابت ) مکانیزم های وابسته به فرایند هستند ولی مکانیزم آسان سازی کار جهت انجام صحیح آن، یک سری تکنیک های وابسته به اپراتور است که باعث کاهش خطا می شود .

تجربه نشان می دهد که مکانیزم چهارم ( مکانیزم کاهش خطا ) زمانی مورد استفاده قرار می گیرد که استفاده از مکانیزم های متداول خطا ناپذیرسازی ( سه مکانیزم اول ) از لحاظ هزینه یا محدودیت های تکنیکی ما را با مشکل مواجه کند.

بین مکانیزم های ذکر شده همپوشانی وجود دارد و انتخاب مکانیزم مناسب به نظرشما بستگی دارد . آن چه اهمیت دارد این است که فرایند شما خطا ناپذیر شود .(انتخاب یک مکانیزم خاص اهمیت زیادی ندارد ).

مکانیزم تماسی

در این مکانیزم، از تماس فیزیکی بین دو یا چند جسم مختلف استفاده می شود . به عنوان مثال شکل فیزیکی دو شاخه های الکتریکی وسایل برقی باعث می شود که از آنها در پریز های مربوط به ولتاژهای نامناسب استفاده نشود . مثال دیگر، استفاده از یک پین راهنما بر روی
قالب قطعات پلاستیکی می باشد .

با ایجاد تماس بین پین راهنما که در یک نیمه قالب قرار گرفته وحفره ای در نیمه دیگر قالب که به شکل استوانه توخالی است این اطمینان حاصل می شود که به هنگام انجام عمل تزریق ، دونیمه قالب به طرز صحیحی روی یکدیگر قرار میگیرند.

چنانچه دو نیمه قالب بدرستی روی یکدیگر قرار نگیرند ممکن است در نخستین کورس ، قالبها دچار آسیب دیدگی و خرابی جدی شوند. از مثالهای دیگر می توان به جیگ و فیکسچرهای کنترلی، شابلونها، گیج برونرو و … اشاره کرد.

مکانیزم گام – عملکرد

در این روش مراحلی که در حال انجام شدن هستند مانیتور می شوند تا چنانچه مرحله ای جا بیفتد و یا بدرستی انجام نشود با فعال شدن یک مکانیزم اصلاحی عملیات به نحوی صحیح انجام شود.

به عنوان مثال قطعه ای را در نظر می گیریم که می بایست از چهار عملیات کاری
متوالی عبور کند، حال چنانچه یکی از این مراحل جا بیفتد یک آلارم بصورت بوق اخطار دهنده یا فلش نور فعال می شود تا وقوع این اشتباه را آشکار سازد .

است که در آن با استفاده از هفت پیچ CD مثالی دیگر در این زمینه مونتاژ نهایی یک رادیو در سایزهای مختلف ، ابزار بهم متصل می شوند . این هفت پیچ می توانند در قفسه هایی قرار گیرند که توسط سوئیچ های فوتوالکتریک کنترل می شوند.

حال چنانچه یک پیچ برداشته شود اشعه مربوط به آن شکسته می شود و تا زمانی که تمام اشعه های مربوط به هفت قفسه شکسته نشود قطعه مذکور نمی تواند وارد مرحله بعدی شود .

مکانیزم مقدار – ثابت

چنانچه بخواهیم تعداد معینی از یک عملیات را تکرار و یا تعداد معینی از قطعات مونتاژ شوند از این مکانیزم استفاده می کنیم . بدین طریق که از شمارنده ( کنتور )جهت ثبت تعداد عملیات یا شمارش قطعات استفاده می کنیم . حال چنانچه این تعداد به عدد تعیین شده بر روی شمارنده برسد مکانیزم خاصی بصورت اتوماتیکفعال می شود تا یکعملگر کنترلی بکار بیفتد.

به عنوان مثال فرضکنید یکاپراتور باید ۱۲ سری حلقه های سه تایی را در یک جعبه بچیند . یک چشم فوتوالکتریک و یک کنترلر برنامه ریزی شده جهت شمارش این حلقه ها به کار گرفته می شود . لذا تا وقتی که شمارشکنترلر به عدد ۱۲ نرسیده باشد جعبه مزبور بلوکه مانده و به کانوایر منتقل نمی شود .

مثال دیگر استفاده از ترازویی است که بر روی یک مقدار خاص تنظیم شده باشد تا مشخص کند چه تعدادی از قطعات (براساس وزن یک قطعه ) بر روی ترازو وجود دارد . سازندگان پلاک از چنین ترازوهایی جهت اطمینان از وجود تعداد صحیحی از پلاکها در هر جعبه بسته بندی استفاده می کنند .

به عنوان مثال اگر مشتری درخواست ۱۰۰ پلاک در هر جعبه را داشته باشد ترازو را بر طبق آن عدد تنظیم می کنند و چنانچه تعداد پلالاکها ازحد مورد نظر کمتر یا بیشتر باشد آلارمی جهت هشدار به اپراتور فعال خواهد شد.

زیاد شد خداییش برید بقیه شو اینجا بخونید. https://sanayesoft.com/zero-to-100-poka-yoke/

https//cse.google.ad/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.az/url?sa=t&url=https://sanayesoft.com

https//cse.google.be/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.bg/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.bi/url?sa=t&url=https://sanayesoft.com

https//cse.google.ca/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.ch/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.cl/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.co.bw/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.co.cr/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.co.il/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.co.in/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.co.jp/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.co.ke/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.co.kr/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.co.ma/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.com.ag/url?sa=t&url=https://sanayesoft.com

https//cse.google.com.ar/url?q=https://sanayesoft.com

https//cse.google.com.bh/url?sa=t&url=https://sanayesoft.com

https//cse.google.com.br/url?q=https://sanayesoft.com