مدیریت تولید در ظاهر تعریف ساده‌ای دارد: نظارت بر تبدیل ماده خام اولیه به محصول نهایی. اگر کوچک‌ترین آشنایی‌ای با فرایندهای تولید داشته باشید با دیدن این جمله لبخند تلخی می‌زنید. جمله‌ای که فرایندهای پیچیده، عمیق و گسترده تولید را نادیده گرفته و آن را صرفا تبدیل ماده به محصول تعریف کرده است.
مدیریت تولید در ساده‌ترین حالت خود دارای چندین فرایند است. اگر بخواهیم هر کدام را با جزئیات روی کاغذ بیاوریم نتیجه آن مثنوی هفتاد مَن است. حال بیایید مدیریت تولید را کمی عمیق‌تر تعریف کنیم: نظارت و کنترل بر فرایندهای طراحی، تولید، مونتاژ، بسته‌بندی، ارسال به انبار، شیفت‌بندی کارکنان، کنترل کیفیت و برآورد هزینه‌های تمام این فرایندها. البته این فرایندها همه فرایندهای کلی‌ای هستند که هرکدام دارای چندین زیرمجموعه و زیرشاخه‌اند. فرایندهایی که گاهی دیده نمی‌شوند یا از چشم پنهان می‌مانند و باعث ایجاد تاخیر و گره در تولید می‌شوند.
اگر به قبل از انقلاب صنعتی برگردیم می‌بینیم مدیریت تولید چندان کار سخت و پیچیده‌ای نبوده است. آهنگری را فرض کنید که روز خود را آغاز می‌کند به کارگاهش می‌آید. در بهترین حالت پانزده- بیست سفارش را دریافت می‌کند و نهایت تا روز آینده آن‌ها را تحویل می‌دهد. سفارش‌هایی مانند تعمیر یک سندان، ساخت یک دیگ، تیز کردن یک شمشیر و کارهایی مانند این. تمام فرایندها مثل مدیریت خرید مواد اولیه، تبدیل آن‌ها، تحویل سفارش و تسویه حساب هم زیر نظر خودش انجام می‌شود. در این دوران فرایندها خیلی پیچیده نبود، حجم سفارش‌ها خیلی بالا نبود و ساخت سفارش‌ها هم آن‌قدری پیچیده نبود که فرایند تولید را مختل یا آن را طولانی کند.
انقلاب صنعتی تاریخ جهان را دو قسمت کرده است. قبل از انقلاب صنعتی فرایندهای تولید دستی و ساده بود و حجم و پیچیدگی زیادی نداشت. بعد از انقلاب صنعتی اما این سادگی دستخوش تغییر شد. با ورود فناوری‌های جدید به صنایع تولیدی سرعت تولید بالا رفت، حجم تولید زیاد شد و رفته‌رفته کالاهای سفارشی‌شده جای خود را در بازار پیدا کردند. کالای سفارشی‌شده پیچیدگی تولید را بیشتر کرد، افزایش حجم تولید میزان مصرف و درنهایت سرعت تولید را افزایش داد و کم‌کم صنایع تولیدی به فکر پیاده‌سازی روش‌های برنامه‌ریزی‌ای افتادند که بتواند فرایندهای آن‌ها را سروسامان دهد.
در سال‌های انقلاب صنعتی و پس از آن روش‌های برنامه‌ریزی متنوعی طراحی شد. معروف‌ترین و ماندگارترین آن که امروز هم در صنایع کاربرد دارد MRP است. MRP مخفف Materials Requirements Planning است و به‌معنای برنامه‌ریزی مواد مورد نیاز است. کمی بعدتر که نقش مهم کارخانه‌ها در تولید معلوم شد نسخه‌ای جدید طراحی شد که نام MRP II را با خود یدک می‌کشید. این روش برای کارخانه‌ها و مخفف Manufacturing Resource Planning است. البته این روش نسخه توسعه‌یافته MRP بود و مدیریت فرایندهای کارخانه به آن اضافه شده بود. گفتنی‌ست بعدها برنامه تولید تمام این روش‌ها را بهینه‌سازی کرد. البته در ادامه این مفاهیم را بیشتر بررسی می‌کنیم.
تکامل روش‌های برنامه‌ریزی در دهه ۹۰ میلادی و با نام ERP بود. در مقاله‌ای جداگانه درباره ERP و نرم افزار ERP چیست مطالبی تهیه کرده‌ایم.
حال به‌سراغ مفهوم تولید برویم و ابتدا با سلسله مراتب آن و بعد هم با تاریخچه مختصرش آشنا شویم. در پایان هم به بررسی رابطه نرم افزار مدیریت تولید و نرم افزار ERP می‌پردازیم.
با «ثمر»، نرم افزار تخصصی تولید تیم‌یار آشنا شوید
متفاوت، منعطف، دقیق و کاربردی با انواع گزارش‌های تخصصی تولید پروژه‌ای.
سربلند در آزمون مجموعه‌‌های تولیدی و صنعتی کشور.
مدیریت تولید هم مانند تمام فرایندها برای اثربخشی و کارایی بیشتر سلسله مراتب دارد. این سلسله مراتب برای شناسایی راحت‌تر اندازه و نوع فعالیت واحدهای تولیدی است. مرسوم‌ترین تقسیم‌بندی که برای تولید انجام می‌گیرد شامل تولید کارگاهی، تولید سِری، تولید انبوه و تولید بی‌وقفه است. در ادامه هرکدام را بررسی می‌کنیم.
تولید کارگاهی، کوچک‌ترین واحدهای تولیدی کارگاه‌ها هستند. از آن‌جایی که حجم تولید در کارگاه‌ها کم است، این واحد قادر است تولید را کاملا براساس نیاز و سلیقه مشتری شخصی‌سازی کند. ماشین‌آلات در تولید کارگاهی برای هر دوره تولیدی نیاز به تنظیم و برنامه‌ریزی مجدد دارند. تولید کارگاهی می‌تواند به تولید قطعات و محصولات سفارشی برای سایر کسب‌وکارها در مقیاس کوچک هم بپردازد. در این نوع تولید صرفا سفارش خاص مشتری مدنظر است نه تولید انبوه و حتی استاندارد. چاپ‌خانه، کارگاه‌های آهنگری و... مثال‌های تولید کارگاهی هستند.
تولید سِری یا گروهی، در این روش تولید، محصولات یکسان به جای این‌که یکی‌یکی تولید شوند، به‌صورت گروهی و سِری، هم‌زمان تولید می‌شوند. این‌که سِری کالای تولید شده از نظر تعداد و زمان تکرار مجدد چرخه تولید چه حجم و فاصله زمانی داشته باشند، کاملا به تصمیم تولیدکننده بستگی دارد. سری‌های تولیدی باید در مراحل جداگانه از هم تولید شوند؛ به این معنی که اگر خط تولید در حال تولید یک سری از کالا‌هاست، نمی‌توان اقدام به تولید سری جدید کرد، چراکه معمولا کالاهای سری از نظر ویژگی‌ها و مشخصات با یک‌دیگر متفاوت هستند.
تولید انبوه، تولید محصولات استاندارد در حجم بسیار بالا با استفاده از خطوط مونتاژ دستی یا مکانیزه است. به این نوع تولید، جریان تولید، یا جریان تولید مکرر هم گفته می‌شود. البته در تولید انبوه برای رسیدن به حجم مورد نظر معمولا از خطوط مکانیزه بیشتر استفاده می‌شود. در تولید انبوه مسایلی مانند جریان مواد اولیه، کنترل کیفیت و تخصص کارگران خط اهمیت بالایی دارد. نخستین بار تولید انبوه به‌دنبال سفارش لباس‌های نیروهای نظامی و سایر تجهیزات موردنیازشان به‌کار گرفته شد و امروز با رشد صنایع و افزایش جمعیت، پا به سایر حوزه‌ها گذاشته است.
تولید بی‌وقفه، در این روش، تولید در 24 ساعت شبانه‌روز و 7 روز هفته ادامه دارد و خط تولید به‌جز برای تعمیر و نگهداری ماشین‌آلات آن هم برای مدت زمانی بسیار کوتاه متوقف نمی‌شود. این روش دقیقا در مقابل روش تولید سری قرار دارد؛ چراکه تولید کالاها با ویژگی‌های متفاوت در هر سری تولید امکان‌پذیر نیست. کارخانههای مواد شیمیایی یا کوره‌های انفجار ذوب آهن مثالی از تولید بی‌وقفه هستند. خطوط کارخانههای شیمیایی تا دو سال و کوره‌های انفجاری تا ده سال می‌توانند بی‌وقفه کار کنند.
نخستین کسانی که نظریات حوزه مدیریت تولید را مطرح کردند «آدام اسمیت» و «فردریک تیلور» بودند. اسمیت در کتابش ثروت ملل برای اولین‌بار این نظریات را مطرح کرد. تیلور هم بر پایه نظریات اسمیت و بسط دادن آن‌ها مدیریت علمی را ارایه داد. مدیریت علمی بر کار تخصصی و آموزش تخصصی کارگران تمرکز داشت و تقسیم تخصصی کارها برای رشد سازمان را امری لازم می‌دانست. مدیریت تولید و نسخه کاملترش مدیریت علمی هردو شالوده‌های مدیریت عملیات شدند. مدیریت عملیات بر بهینه‌سازی تولید و فرایندهای آن تمرکز داشت و مباحث نظری را در درجه دوم اهمیت گذاشت.
سال‌های ۱۹۳۰ تا ۱۹۵۰ را باید دوران حکومت مدیریت علمی و سال‌های بعد از ۱۹۷۰ را باید آغاز دوران مدیریت عملیات دانست. براساس نیازهای این حاکمِ جدید نرم افزارهای جدیدی معرفی شد و به بازار آمد. از مهم‌ترین این نرم افزارها باید به نرم افزار تولید اشاره کرد. نرم افزار تولید در کنار کمک به برنامه‌ریزی برای تولید و دیجیتالی کردن فرایندهای آن به بهینه‌سازی تولید، تولید براساس نقطه سربه‌سر، تولید بهینه و مشخص‌شدن کردن نقطه سود و زیان به سازمان‌های تولیدی کمک شایانی کرد.
MRP یا برنامه‌ریزی مواد اولیه موردنیاز مخفف Material Requirements Planning است. MRP مدل برنامه‌ریزی‌ای است که پیش از ورود کامپیوترها به حوزه مدیریت تولید به‌صورت دستی اجرا می‌شد. با افزایش نیاز و در نتیجه افزایش تولید دیگر بهره‌گیری دستی از این سیستم ممکن نبود و نیاز به یک سیستم نرم‌افزاری برای سرعت بخشیدن به کارها حس می‌شد. نخستین صنعتی که اقدام به کامپیوتری کردن فرایندهای MRP کرد، صنعت هوانوردی و نخستین نرم‌افزار MRP، حاصل همکاری شرکت‌های جنرال الکتریک و رولزرویس بود. از سال 1964 به بعد استفاده از MRP گستردگی بیش‌تری پیدا کرد و تا سال 1975 بیش از 700 شرکت در جهان سیستم MRP را در کسب‌وکار خود مستقر کردند. از 1975 به بعد نیز MRP به‌طور مداوم در حال به‌روز شدن است و امروز یکی از اصلی‌ترین نیازهای صنایع تولیدی در امر برنامه‌ریزی مواد اولیه مورد نیاز است.
MRP از دهه 70 میلادی به بعد به‌طور مداوم در حال به‌روزرسانی است. حاصل این به‌روزرسانی در دهه 80 میلادی نسخه کامل‌تری بود به نام برنامه‌ریزی منابع تولید یا Manufacturing Resource Planning، که به اختصار با نام MRPII شناخته می‌شود. این سیستم به‌منظور متمرکزسازی، ادغام و مدیریت اطلاعات، کمک به فرایند تصمیم‌گیری، مهندسی طراحی و کنترل‌ها به صنایع ارایه شد.
نقطه تجمیع و تکامل تمام ویژگی‌ها و توان‌مندی سیستم‌های MRP و MRPII، نرم‌افزار ERP است. در واقع این دو سیستم اجداد ERPها هستند. Enterprise Resource Planning، برنامه‌ریزی منابع سازمانی یا همان ERP نرم‌افزاری برای مدیریت تمام فرایندهای یک سازمان و نه صرفا صنایع تولیدی است. مدیریت اطلاعات، مدیریت مالی، انبار، سرمایه‌های انسانی، بازاریابی، فروش، زنجیره تامین و...، همگی در سیستم‌های ERP تعریف شده‌اند، در واقع نرم افزار ERP یعنی تجمیع نیازهای شرکت‌های صنعتی و غیرصنعتی در یک نرم‌افزار واحد و جامع.
در راهکار مدیریت تولید ثمر می‌توانید:
صنایع به‌منظور مدیریت تولید، انبار و توزیع مناسب و به موقع کالاها و محصولات‌شان به راهکارهای نرم‌افزاری جامع نیاز دارند تا بتوانند از چالش‌ها و مشکلات موجود در این فرایندها به‌راحتی عبور کنند. یک نرم افزار ERP مناسب که معمولا به‌همراه تمامی ماژو‌های موردنیاز تولید، از قبیل MRP و MRPII، انبار، مالی و ارتباط با مشتریان عرضه می‌شود باید ویژگی‌های زیر را در اختیار کسب‌وکارها بگذارد:
فرایندهای تولید را ساده کند، سیستم‌های ERP با ایجاد شفافیت در سازمان تمام زوایای پنهان فرایند تولید را روشن می‌کنند و مدیران را از میزان ضایعات موجود در سازمان، چه زمانی، چه مالی آگاه می‌کنند. با قرار گرفتن اطلاعات درست و دست اول در اختیار مدیران، تصمیم‌گیری ساده‌تر می‌شود و فرایندها بهبود پیدا می‌کنند.
بین تولید و تقاضا تعادل ایجاد کند، اصلی‌ترین ویژگی نرم افزار ERP ایجاد یکپارچگی در سازمان است. با یکپارچگی ایجاد شده توسط ERP در سازمان و ارتباط بخش‌های مختلف باهم، نیاز بازار، حجم سفارشات و مقدار نیاز به استفاده از ظرفیت خط تولید و مواد اولیه به روشنی در اختیار مدیران قرار می‌گیرد و از هدررفت منابع جلوگیری می‌کند.
مدیریت زنجیره تامین را آسان کند، انتخاب بهترین تامین‌کننده با توجه به گزارش‌های سیستم ERP به مدیران کمک شایانی در کاهش هزینه‌ها می‌کند. گزارش‌ها در سیستم ERP صرفا شامل اعداد خام نیستند، بلکه گزارش‌های تحلیلی و جامعی هستند که تامین‌کنندگان را از زوایای مختلف مورد بررسی قرار می‌دهند و گزارش‌دهی را دقیق، منعطف و کارآمد می‌کنند.
زمان تولید تا فروش را کاهش دهد، وقتی کاملا از نیازهای بازار اطلاع پیدا کردید و نیازسنجی را با استفاده از ERP، شفاف و دقیق تحلیل کردید، تولید را کاملا براساس نیاز مشتری و بازار انجام می‌دهید و در نتیجه کالایی در انبار انباشته نمی‌شود. چراکه تولید شما مطابق با نیاز بازار بوده و نتیجه این‌که دوره خواب کالا و سرمایه شما کاهش چشمگیری پیدا می‌کند.
«ثمر»، سیستم تخصصی مدیریت تولید شرکت تیم‌یار، به‌عنوان بهترین راهکار تخصصی مدیریت تولید در کشور با موتور پردازشی قدرتمند و توانایی ارایه گزارش‌های دقیق، دست مدیران را برای انتخاب بهترین روش تولید باز می‌گذارد. با ثمر می‌توانید اطلاعات و گزارشات تولید کسب‌وکار خود را با چند کلیک در اختیار داشته باشید و به فرایندهای تولید، چابکی فوق‌العاده‌ای ببخشید. برخی از ویژگی‌های کلیدی این راهکار تخصصی عبارتند از:
