سنگ مصنوعی دیوار پوش کف پوش - بازار باز
سنگ مصنوعی با پیشرفت روزافزون بشر سیع شده تا هم از لحاظ ظاهر و هم کیفیت به سنگ طبیعی نزدیک گردد و حتی در برخی موارد از آن پیشی بگیرد. با توجه به بهبود کیفیت سنگ تلاش گردیده تا تولید این محصول به صورت مکانیزه و با کم‌ترین دخالت فرد دنبال گردد که این معقوله درصد خطایی فردی را به حداقل رسانیده است. فرآیند تولید سنگ مصنوعی به طور کلی شامل سه مرحله تهیه و مخلوط‌کردن مواد. برش بلوک و سيقل آن با توجه به نیاز بازار تقسیم‌بندی می‌گردد. طرح اختلاط سنگ مصنوعی نیز به دو روش سنگ مصنوعی پایه سیمانی و سنگ‌های مصنوعی پایه رزینی طبقه‌بندی می‌گردند. در ساخت سنگ مصنوعی اگر چه از مواد طبیعی استفاده می‌گردد اما این اماکن وجود دارد که با تغییر در رنگدانهها و افزودن آنها طرح‌های مختلفی را از سنگ مصنوعی ایجاد نمود، امروزه در تولید سنگ مصنوعی شاهد حضور برخی مواد چون خاکستر و باطله‌های معدنی و صنعتی نیز هستیم که تا قبل از این نگهداری و فراوری آنها به مواد ارزشمندتر یک معضل بزرگ تلقی می‌گردید.
ایران چهارمین تولید کننده سنگ تزئینی فرآوری نشده در دنیا است که نزدیک به ۹ درصد تولید جهانی را در اختیار دارد . براساس آمارهای جهانی در سال ۲۰۱۴ بیش از ۱۳ میلیون تن سنگ تزئینی فرآوری نشده از معادن ایران استخراج شده است [6] به دلایل مختلف نظیر عدم استفاده از تکنولوژی‌های و ماشین‌آلات مدرن در استخراج و فرآوری سنگ، حمل و نقل نامناسب، عدم آموزش مناسب و استفاده از نیروهای غیرمتخصص و ماهر، سالانه بخش عظیمی از منابع سنگ در مرحله معدن‌کاری و فرآوری سنگ به ضایعات تبدیل می‌شود [7] در کشور آمریکا از واژه آگلومرا برای معرفی این سنگ استفاده می‌گردد. سنگ مصنوعی برای نخستین بار در ده 60 میلادی از قرن بیستم در کشور ایتالیا معرفی شد و شرکت بریتون امتیاز ثبت این نوع محصولات را بر عهده دارد. سنگدانه کوارتزیتی و سنگدانه اهک مرمریتی با سختی به ترتیب ۷ و ۳ در مقیاس موس، پایه اصلی تهیه سنگ‌های مصنوعی هستند امروزه شرکت‌های متعددی در جهان و ایران بر مبنایی همان الگوهای اولیه نسبت به تولید سنگ مصنوعی به طور انحصاری می‌پردازند[2] در سال ۲۰۰۳ استیون و ویلکنسون موفق به تولید سنگ مصنوعی از دانه‌های کوارتز همراه با رنگدانهها کریستالی با یک رزین پلی‌استری شدند. محصول به‌دست آمده از این فرآیند به‌عنوان سنگ تزئینی استفاده شد.
در این سنگ ابعاد مختلفی از مواد گوناگون مانند سیلیس، شیشه، گرانیت، کوارتز، فروسیلیکون و دیگر مواد مثل پلاستیک‌ها، خرده‌سنگ‌های مرمریتی و خرده فلزات استفاده شد. مواد مذکور همراه با یک رزین مایع و کبالت به‌عنوان کاتالیزور مخلوط خمیری را تشکیل دادند. در این پروسه مخلوط خمیری به درون مخزن ریخته شده و در دمای اتاق تحت ارتعاش و ویبره قرار می‌گیرد تا به اندازه کافی یکنواخت شده و مخلوط همگنی به‌دست آید، بعد از این مرحله مخلوط همگن توسط نوار نقاله به محیط قالبگیری انتقال پیدا کرده و به‌صورت تخته سنگ‌های مسطح و صفحه‌ای قالبگیری می‌شود. بعد از قالبگیری فرآیند ويبره تحت شرایط خلاء صورت می‌گیرد. به‌منظور انجام فرآیند بسپارش قالب‌ها درون خشک‌کن تحت دمای 65 درجه سانتی‌گراد به مدت ۸۰ دقیقه قرار می‌گیرند، بعد از این مراحل صفحه تولید شده کالیبره شده و صیقل داده می‌شود و در اتمام پروسه به اندازه‌های دلخواه بریده می‌شوند[3]
با پیشرفت بشر در حوزه ساختمان به ویژه در زمینه‌های مصالح ساختمانی و صنایع وابسته تحول بزرگی در صنایع و معادن پدیدار شد. تلفیق علوم مختلف و بکارگیری آنها کمک شایانی به تنوع مصالح ساختمانی وكیفیت آنها را موجب گشت. ساخت سنتزهای شیمیایی و احیای مواد معدنی از طریق فعل و انفعالات شیمیایی، یکی از کارکردهای شیمی‌پلیمر در عصر کنونی است، شاید ترکیب عناصر و مواد معدنی با یک‌دیگر و تولید مواد جدید ترکیبی تحت عنوان کامپوزیت‌ها مهم‌ترین تحول علمی قرن بیستم باشد. هم‌چنین ترکیب مواد طبیعی بازیافتی با بستری از مواد چسبنده منجر به تولید مصنوعی ویژه با کارایی متنوع شده است. در این ترکیبات معمولا از رزین‌ها به‌عنوان مواد بستر یا چسبنده استفاده می‌گردد . لازم به ذکر است مواد طبیعی بازیافتی، موادی می‌باشند که پس از یک پروسه تولیدی، از مواد اولیه طبیعی به صورت ضایعات باقی می‌مانند و سپس در طی یک فرآیند بازیافتی قابل استفاده می‌شوند. آلن کاروالو و همکاران در سال ۲۰۱۹ توانستند در محیط خلاء و با فشرده‌سازی و لرزش از زباله‌های معدن مجدد در تولید سنگ‌های مصنوعی استفاده نمایند.[10]
فناوری تولید سنگ به روش مصنوعی از سال ۱۹۹۰ در کشور ایتالیا شروع شد. اولین کارخانه تولید سنگ مصنوعی در ایتالیا تاسیس شد. مواد اصلی که در ساخت سنگ مصنوعی به کار رفت شامل ماده‌معدنی، پرکننده‌ها، چسب‌ها، زنگدانه‌ها و افزودنی‌ها بود.[8] سنگ‌هاي مصنوعي ترکیبات سنگي چگالي بالايي هستند که تحت خلاء فابریك شده و ترکیبی از مواد سنگي طبيعي مختلف با یک‌دیگر به وسیله چسب‌های ساختاری می‌باشند. وزن ترکیبات سنگ بین ۹۱ تا ۹۹ درصد وزن کل سنگ را تشکیل می‌دهد. وزن مخصوص آگرگات‌ها 2700gr cm^3 است. بسته به طبیعت مواد به‌کار رفته در سنگ در هر ترکیب، سنگ‌هاي مصنوعي مي‌توانند به طریق زیر تعریف شوند:
_سنگ‌های مرمريتي: که حاوی سنگ مرمر و دیگر سنگ‌هاي آهكي است.
_سنگ‌هاي گرانيتي : که ترکیبی از کوارتز. کوارتزیتی، سیلیکاتی، گرانیت، پرفيرفری و دیگر سنگ‌های سیلیکاته‌ها مي‌باشند. انتخاب مواد سنگي بستگي به سيماي نهايي محصول تولید شده دارد[1]. مواد به‌کار رفته در این سنگ‌ها تماما کیفیتي مبتنی بر ملاحظات محیطی و انسانی، دارند رنگ‌دانه‌هاي اکسید آهن رنگ مورد نظر را به این سنگ‌ها مي‌دهد. ترکیبی که از این راه به دست می‌آید در قالب‌هايي ريخته مي‌شود که دارای نقش و نگارهاي سنگ‌هاي طبيعي مي‌باشند و به این سنگ‌ها سیمایي کاملا طبیعي مي‌دهد [9]. به دلیل وزن پایین نسبت به سنگ‌های طبیعی و ضخامت کمتر آن به ما این اجازه را مي‌دهد که سه‌برابر سنگ‌هاي طبيعي بتوانیم از سنگ مصنوعی در بناها استفاده نماییم هم‌چنین رنگ سنگ‌های مصنوعی در دراز مدت از بین نمی‌رود چون که رنگ این سنگ‌ها در حین قالبگیری کاملا پخش شده و ساختار آن را تشکیل داده است. تجربیات کاری بیانگر آن بوده که حتی در گذر زمان تحت شرایط محیطی مختلف از جمله فصول سرد گرم سال تغییر قابل ملاحضه در ظاهر و پایداری آن دیده نشده است. امروز از سنگ مصنوعی به‌عنوان نمایی داخلی و خارجی ساختمان به در رنگ‌ها و طرح‌های متنوع به صورت گسترده استفاده می‌شود.
به‌طور معمول سنگ مصنوعی از مواد طبیعی و شیمیایی مختلفی تشکیل شده و حضور هر یک در ترکیبات آنها ضروری می‌باشد. مواد تشکیل‌دهنده سنگ مصنوعی به شرح زیر می‌باشد:
موادمعدني زمینه باید دارای مشخصات به‌خصوصی باشند از جمله اینکه دارای وزن پایین و مقاومت بالا در برابر دما و فشار را از خود نشان دهند. مواد مذکور امکان دارد آهكي بوده به مانند مرمر، مرمریت، و دیگر سنگ‌هاي آهكي باشند و یا سیلیکاته چون: گرانیت، بازالت، کوارتز، سیلیس و غیره باشند. مواد معدني زمینه معمولا به شکل دانه‌هاي ماسه در اندازه‌هاي 5 میلی‌متر و حتی ریزتر به‌کار برده می‌شوند. این مواد حاصل خردایش قطعات بزرگ‌تر سنگ‌های معدنی باشند.
کانی‌های پرکننده اگر با رزین مخلوط شوند، چسب‌های پایه رزینی را تشکیل می‌دهند. مواد معدنی و سنگی کاملاً خرد شده با جنس‌های متفاوت می‌باشند. به‌طور طبیعی، کربنات‌های کلسیم برای سنگ‌هایی مورد استفاده قرار می‌گیرند که ماده معدنی زمینه سنگ آهکی باشند[4]. مینرال‌های پرکننده مانند ماده معدنی زمینه به‌طور وسیعی در ترکیب مواد خام بکار می‌روند. کاني‌هاي پرکننده مواد معدنی و سنگی کاملا خرد شده با جنس‌های متفاوت می‌باشند . این مواد می‌توانند مانند ماده معدنی زمینه به‌طور وسیعی در ترکیب مواد خام بکار پودر سیلیس، قطعات فلزي، پودر شیشه، آیینه و غیره باشند.
چسباننده‌ها دو نوع‌اند یا اشباع‌اند یا غیراشباع، رایج‌ترین چسب ارگانیکي که مورد استفاده قرار مي‌گيرد رزین پلیمری غیراشباع با فرمولی بسیار مناسب براي توليد محصولات سنگ مصنوعی است و آن چه به‌طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد. رزین آمده – پلی استر غیراشباع ” اورتوفتالیک” با حداقل واکنش مي‌باشد. رزین‌های پلی‌استري به دو گروه اصلی تقسیم می‌شوند:
۱) پلي‌استرهاي اشباع، که پلیمرهای آلیفاتیک یا آروماتیک می‌باشند و داراي گروه‌هاي انتهائي هیدروکسیل یا کربوکسیل هستند.
2) پلی‌استرهاي غیراشباع، که کارائی مشابه داشته اما شامل باندها و پیوندهای غیراشباع می‌باشند.
رزین پلیمری غیراشباع ، دارای ترکیبات ساختاري رزینی هستند که همراه با پرکننده‌ها برای چسباندن دانه‌ها به‌کار مي‌روند و پس از سخت‌شدن، پرکننده‌ها و آگرگات‌ها را کاملا بهم فیکس می‌نمایند و سنگی فشرده و مقاوم را به وجود مي‌آوردند، رایج‌ترین چسب ارگانیکي که مورد استفاده قرار می‌گیرد مناسب براي توليد محصولات سنگ مصنوعي است. به علت وجود اجزاء تکنیکی در آنها، آنها در مناطق با تکنولوژی بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند. مانند اتومبیل‌سازي و علوم وابسته به ساختمان‌ها و صنایع ترکیبی. در تکنولوژي سنگ‌های مصنوعی به منظور تولید بلوك‌ها این اجازه داده مي‌شود تا هم از چسب‌هاي ارگانیك و رزین‌های ساختاري و هم از چسباننده‌هاي غیرارگانیك (سیمان پرتلند) بدون هیچ تغييري در پلان تولید و استفاده شود البته هر چسباننده ویژگی‌های خاص خود را به محصول خواهد داد
