چسب کاشی خمیری از رزین‌های مخلوط در آب تشکیل شدند که بعد از اینکه خشک شود مقاومت آن در برابر آب بیشتر می‌شود به وسیله آن میتوان کاشی و چوب و سرامیک و... را روی انواع سطح‌ها چسباند. این پاراگراف تعریف چسب کاشی خمیری بود. در ادامه مقاله به ویژگی‌ها کاربرد‌ها نیز اشاره می‌شود.
این چسب با استانداردهایEN18156,EN18116,EN132, هماهنگی و تطابق دارد.
ابتدا بایستی زیرسازی شود که زیر سازی شامل موارد زیر است:
مدت زمان نگهداری آن 6 ماه است و شرایط نگهداری آن این است که از یخ زدگی و نور خورشید دور باشد.
دمای فضا هنگام انجام کار بایستی 15+ الی 40+ درجه سانتی گراد باشد.
بسته بندی آن به شکل سطل‌های 5 و 12 کیلوگرمی است.
چسب کاشی خمیری به شکل همگن بوده و از انعطاف پذیری بالایی دارد و همانطور که گفته شد در مقابل گرما و رطوبت و سرما و حتی مایعات چسبندگی خودش را از دست نمیدهد. همچنین به محض چسباندن کاشی سریع چسبیده نمی شود به همین دلیل کاشی کار می‌تواند در درست نیاز جابه جا کند.
چسباندن محصولات مختلف قبیل سرامیک‌های جاذب و انواع کاشی و سنگ‌های آنتیک
توانایی پیاده کردن این طرح در آشپزخانه، حمام و سرویس‌های بهداشتی وجود دارد.
قابلیت نصب مدل‌های مختلف پوشش‌ها روی سطح‌های بتنی، سنگی، گچی و...
علت افزودن مواد این است که بتن کیفیت مطلوبی داشته باشد، نارسایی کم یابد و نیز برخی از مشخصه‌های بتن تغییر یابد.از مهم ترین مواد افزودنی میتوان مواد فوق روان کننده بتن را نام برد که از مهم ترین ویژگی‌های آن بیشتر شدن کارایی تن می‌باشد و همچنین باعث می‌شود تا برای مخلوط کردن بتن آب کمتری لازم باشد و در نتیجه مقاومت آن افزایش خواهد یافت.
استفاده از مواد فوق روان کننده بتن از آب انداختن بتن جلوگیری به عمل می‌آورد.این روش همینطور مانع استفاده‌ی بیشتر سیمان می‌شود و مقرون به صرفه است و به آسانی عمل تراکم انجام می‌پذیرد.
فوق روان کننده دارای موادی بسیار قوی می‌باشد.استفاده از مواد فوق روان کننده باعث انسجام بیشتر می‌شود و کارایی و عملکرد بتن را بیشتر می‌کند.چون این مواد استفاده از آب را 35-25% کاهش می‌دهند، لذا منجر به افزایش مقاومت و استحکاک می‌شوند.
رواج یافتن تولید بتن بسته به استفاده از فوق روان کننده‌ها دارد. بیشتر شدن دوده سیلیس و هم چنین افزودن فوق روان کننده به تولید بتن با استحکام زیاد منجر می‌شود.به دلیل این که مقاومت اولیه ی ساختمان‌ها بیشتر شود از مواد روان کننده در ساختمان بزرگراه‌ها استفاده می‌شود.
شایان ذکر است که حفظ کردن اسلامپ به عوامل متعددی بستگی دارد من جمله:دمای بتن،نسبت آب به سیمان،روش انتقال بتن،نوع سیمان،میزان مصرف افزودنی و دانه بندی و...
با توجه به میزان استفاده شده مواد گوناگون متفاوت می‌باشد،هر 100 کیلوگرم مواد سیمانی که شامل خاکستر بادی،میکروسیلیس و سیمان پرتلند می‌باشد؛مقدار این مواد حدود 2/1-3/0 می‌باشد.مقدار صحیح این مواد با توجه به بررسی‌های فراوان و آزمون و خطا مشخص می‌گردد.در گستره‌های دیگر نیز میتوان از فوق روان کننده استفاده نمود.اگر این مقدار از حد مشخص شده فراتر برود منجر به دیر گرفتن بتن می‌شود که این مورد برای سیمان‌های ضد سولفات بیشتر روی می‌دهد.
هنگام تولید بتن باید میزان دقیق محاسبه شده را به همراه آب به بتن اضافه کنید و حدود 5-3 دقیقه به مخلوط کردن مواد با بتن بپردازید.این مواد را میتوان به مخلوط آماده ی بتن نیز اضافه کرد.پس از اینکه به طور کامل مواد ترکیب شدند میتوان عملیات بتن ریزی را انجام داد.
دو نکته مهم این که نباید روی سیمان خشک به طور مستقیم افزودنی ریخته شود و همینطور میزان آب باید به میزان افزودنی مصرفی از ترکیب بتن کم شود.
اگر شرایط انبار استاندارد باشد این افزودنی تا دوازده ماه قابل نگهداری می‌باشد.
با وجود اینکه این محصول در دسته بندی مواد خطرناک قرار نمی گیرد،اما در صورت تماس ممکن است حساسیت بروز دهد.پس برای جلوگیری از این موضوع می‌بایست از ماسک و پوشش مناسب و عینک استفاده شود.
اگر این مواد با چشم تماس پیدا کند باید به مدت پانزده دقیقه پلک خود را داخل آب تمیز شست و شو دهید و همینطور اگر با پوست تماس پیدا کند باید تا پانزده دقیقه پوست آلوده را با آب تمیز بشویید.
گروت مخلوطی است که علاوه برافزودنی‌های رایج متشکل از آب،سیمان و ماسه می‌باشد.به بیان دیگر گروت تقریبا به مانند ملات است و به منظور آکندن فضاهای خالی و همچنین ترک‌های بزرگ موجود که سرچشمه ی آن خردی و یا لایه لایه شدن بتن می‌باشد،استفاده می‌شود.
از مزایای مهم و اصلی گروت این است که مکان مورد نظر را به طورکامل پر می‌کند زیرا ساختارو طراحی آن‌ها به گونه ای است که بین اجزای سازه ای هم فوقانی و هم تحتانی،اتصال پایدار ایجاد می‌کند و همینطور می‌تواند تمامی نیروهای وارده را جذب کند و آن‌ها را به بخش زیر کار منتقل کند.
این مخلوط‌ها مصارف مختلفی دارند و در نصب کردن ریل‌های ماشین آلات،صفحه ستون‌ها و...مورد استفاده قرار می‌گیرند.ملات گروت‌ها باید توانایی انجام گروت کاری طبق نیازهایی که در ذیل مطرح شده است را داشته باشد و پاسخگوی این عملکردها باشد.
مخلوط گروت باید به طور قوام یافته باشد و رقیق باشد و همینطور نباید حالت جمع شدگی داشته باشد.
مواد موجود در گروت نباید ته نشین شده و آب و سنگدانه از هم جدا شده باشد.
گروت مناسب باید قابلیت نگهداری ملات بتنی و سیمان را داشته باشد.
گروت باید در مدت زمان کم به مقاومت مورد نظر دست یابد.
تمام این ویژگی‌ها به این منظور است که مخلوط مواد چسباننده و مواد افزودنی و همینطور مصالح سنگی به طور همگون باشد.بسته بندی ملات‌های آماده با شرایطی فرموله شده و کاملا کنترل شده درکارخانه صورت می‌گیرد.
مجموعه ویژگی‌های بالا نیازمند همگونی مخلوط مواد چسباننده و مصالح سنگی و مواد افزودنی است. ملات‌های آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته‌بندی می‌شوند.همه ی ویژگی‌ها و خصوصیات عملکرد مواد کاملا واضح است و اگر به طور صحیح به عمل بیایند و محکم شوند،نتایج رضایت بخش خواهد بود.
به طور کل 2 روش گروت ریزی در حفره‌ها وجود دارد:
1.گروت یا ملات خشک:یعنی ملات با استفاده از نیروی کمکی جایگذاری می‌شود.
2.گروت سیال:به دلیل روان بودن هنگام ریختن،گروت بدون اعمال نیرویی جایگذاری می‌شود.
گروت خشک با وجود اینکه نتیجه و کیفیت خوبی به همراه دارد همیشه در کارهای ساختمانی مناسب نمی باشد و بیشتر گروت سیال رواج دارد. زمانی که حفره‌ها مسدود هستند و گروت کاری به راحتی انجام نمی پذیرد،گروت سیال کاربرد زیادی دارد.
سطحی که گروت ریزی در آن صورت می‌گیرد،باید از گردوغبار و ذرات دیگر کاملا پاک باشد
حدود 3 ساعت قبل از انجام عملیات باید سطح مورد نظر کاملا غرقاب شود و آب اضافی نیز از سطح پاک شود.
صفحه‌های ستونی نیز باید از آلودگی پاک شوند زیرا در زیر آن‌ها گروت ریخته خواهد شد و نکته ی مهم این است که باید بر سطح آن سوراخ‌هایی تعبیه کرد تا هوا جریان داشته باشد.
فضا باید جوری قالب بندی شود که رطوبت نشت نکند.
مخلوطی که قرار است درست شود طبق دستورالعمل درج شده در بسته بندی انجام شود.
توصیه می‌شود که گروت 15 دقیقه مخلوط شود و سپس عملیات گروت ریزی انجام شود.
ضخامت گروت نباید از 25 میلیمتر کمتر باشد.حداکثر آن طبق توصیه‌های سازنده محصول مشخص می‌شود.
پیش از انجام عملیات تمام برنامه ریزی‌ها باید به طور دقیق مشخص شود زیرا گروت ریزی باید به طور پیوسته انجام گیرد.
این نکته شایان ذکر است که باید از پمپ‌های مناسب برای گروت ریزی حجیم استفاده کرد.
گروت ریزی از یک قسمت صورت می‌گیرد و سمتی که انتخاب می‌کنید باید کوتاه ترین مسافت را داشته باشد.
پس از تمام شدن عملیات گروت ریزی، با استفاده از آب پاشی یا گونی خیس باید عمل آوری به طور مناسب صورت گیرد.
گروت ریزی در یک مرتبه نباید ضخامتی بیشتر از 10 سانتی متر داشته باشد.اگر می‌خواهید گروت ریزی در ضخامت‌های بیشتر (15 ) سانتی متر را در یک مرحله انجام دهید لازم است تا ازسنگدانه‌هایی در سایزهای 15-3 میلی متر در مخلوط با گروت استفاده کنید.نسبت شن به گروت نباید بیش از 1 به 1 شود در غیر این صورت اثراتی که از حرارت هیدراسیون به وجود می‌آید خنثی نخواهد شد.درضخامت‌های بیشتر طبق نظر طراح و نقشه‌های درج شده مربوطه پیش بروید.
