تولید ناب اولین بار در سال های پایانی جنگ جهانی دوم و هم زمان با نیاز شدید ژاپن به وسایل نقلیه ی موتوری توسط تای چی اونو در شرکت تویوتا عنوان و سپس در سال 1990 به همت جیمز ووماک و همکاران وی از دانشگاه ام آی تی در قالب یک طرح تحقیقاتی مطرح و در کتابی به نام ماشینی که جهان را تغییر داد منتشر گشت. تولید ناب در واقع از مزایای تولید دستی و انبوه استفاده و از معایبی چون قیمت بالا و عدم تنوع محصول نهایی اجتناب می کند. زیرا به طور خلاصه در تولید دستی نیروی کار ماهر ، حجم پایین تولید و قیمت نهایی بالا مطرح است که حتی با افزایش میزان محصول هم کاهش محسوسی نخواهد داشت. در تولید انبوه نیز عمدتاً از ماشین آلات گران قیمت و کارگران غیر ماهر استفاده می شود که همین امر هرگونه نوآوری در خط تولید را به دلیل گران تر تمام شدن قطعه ی جدید عملاً غیر ممکن می سازد در نتیجه محصول نهایی به بهای از دست رفتن تنوع فقط ارزان تر به دست مشتری خواهد رسید. تای چی اونو مهندس شرکت تویوتا در دهه 1930 به آمریکا سفر و از شرکت اتوموبیل سازی فورد بازدید نمود ولی به این نتیجه رسید که سیستم تولید انبوه آن ها پر از انواع اتلاف است. هفت اتلاف مد نظر وی به شرح زیر می باشند:
اصول اصلی تفکر تولید ناب نیز از قرار زیر است:
نقشه برداری جریان ارزش اولین گام در جهت پیاده سازی تولید ناب (lean Production)
رسم جریان ارزش (VSM) که در ابتدا، نقشه جریان مواد و اطلاعات نامیده می شد، یک دیاگرام تک صفحه اي است که در آن فرآیند استفاده شده براي تولید یک محصول اعم از جریان حرکت مواد از مرحله تأمین مواد اولیه تا در اختیار گرفتن محصول نهایی توسط مشتري، نمایش داده می شود. این دیاگرام براي اولین بار توسط بخش مشاوره مدیریت عملیات شرکت خودروسازي تویوتا در اواخر دهه 1980 ابداع شد.
همانطور که برای ساختن یک بنا احتیاج به نقشه ساخت داریم جهت پیاده سازی سیستم تولید ناب نیز احتیاج به یک نقشه راهنما داریم. نقشه ای که در سیستم تولید ناب بعنوان راهنما از آن استفاده می گردد نقشه جریان ارزش Value-stream mapping نام دارد. بر خلاف تصور، این نقشه همانند یک نقشه layout کارخانه نمیباشد و تمرکز ما در این نقشه بروی مشخص کردن اعمالی است که از دید مشتری ارزش آفرین و یا فاقد ارزش میباشد. در این نقشه گرافیکی که با علایم ساده و قابل فهم ترسیم میشود میتوان حرکت مواد و اطلاعات از در ورود تا در خروج کارخانه را نشان داد. جهت رسم این نقشه باید کاغذ و مدادی تدارک ببینید و شخصا در کارگاه حضور یابید تا با پیمایش مراحل تولید بتوانید به درک درستی از حرکت و توالی فرآیندها دست یابید. توصیه میشود جهت رسم نقشه جریان ارزش معکوس عمل نمایید و از قسمت ارسال محصول نهایی شروع کنید و از قسمت های مختلف عبور کنید تا به بخش دریافت مواد اولیه برسید. در طی این پیمایش مسیر می بایست اطلاعاتی را از ایستگاه های کاری جمع آوری نمایید. بهتر است این اطلاعات شامل :
بیاد داشته باشید تمامی اطلاعات مورد نیاز را شخصا محاسبه نمایید و از داده های قبلی کارگاه استفاده نکنید، همچنین در زمان پیمایش فرآیندها از یک کرنومتر استفاده کرده و تمامی زمان ها را برحسب ثانیه محاسبه نمایید. بطور کل هدف از نقشه برداری جریان ارزش شناسایی منابع و ریشه های اتلاف و حذف آن ها از طریق پیاده سازی وضع آینده میباشد. پس از ترسیم نقشه جریان ارزش حال نوبت رسم نقشه وضع آینده است. برای اینکه بتوانید نقشه وضع آینده را تهیه کنید خیلی خوب است که در جستجوی یافتن پاسخ پرسش های ذیل باشید:
براساس پاسخ هایی که به این پرسش ها میدهید، ایده های مربوط به وضع آینده را بروی نقشه وضع موجود مشخص کنید. مهمترین نکته در خصوص برنامه تحقق وضع آینده این است که فکر نکنید دارید مجموعه ای از تکنیک ها را پیاده میکنید، بلکه این برنامه را چونان فرآیند ایجاد مجموعه ای از حرکت های مرتبط با هم تصور کنید که برای یک خانواده محصول صورت میگیرد.
نقشه جریان ارزش نشان می دهد که به کجا میخواهید بروید. با استفاده از نقشه وضع آینده ای که ترسیم میکنید می توانید برنامه سالانه جریان ارزش را تدوین نمایید، این برنامه شامل:
با استفاده از نکات فوق می توانید بروی نقشه وضع آینده حلقه هایی رسم نمایید جهت جداسازی قسمت های مختلف نقشه و مطابق با اولویت بندی این حلقه ها را شماره گذاری نمایید. یک استراتژی کارآمد و موثر آن است که کار پیاده سازی را با حلقه سرعت ساز پایین جریان شروع کنید و سپس به وقت ضرورت بطرف بالای جریان پیش بروید. حلقه سرعت ساز که نزدیک ترین حلقه به مشتری نهایی است برای شما به عنوان یک مشتری داخلی عمل خواهد کرد و تمامی تقاضاها را در حلقه های بالای جریان تحت کنترل خود در خواهد آورد. هنگامی که در حلقه سرعت ساز حرکت محصول ناب شد و ثبات یافت آنگاه مشکلات بالای جریان که نیاز به توجه دارند آشکار خواهد شد. بطور مشخص بهتر است برای انجام بهبودها در یک حلقه از الگو ذیل پیروی نمایید:
در پایان باید خاطر نشان کرد که پیاده سازی تولید ناب انجام یک کار گروهی است که تمامی افراد از مدیران ارشد تا کارگران ساده درگیر این سیستم میشوند و تنها در سایه همکاری، همدلی و پشتکار فراوان است که قادر خواهید بود تولید ناب را پیاده سازی کنید. جهت دستیابی به اهداف نقشه وضع آینده باید مدیر جریان ارزش تعیین شود که وظیفه اش رهبری افرادی است که فرآیند را اجرا میکنند، مدیر جریان ارزش مسئولیت هزینه و کیفیت محصول را در وضع حاضر و ترسیم نقشه وضع آینده و تحقق آن را به رهبری خود بر عهده خواهد داشت. آنچه در این نوشته آمده است مقدمه ای مختصر جهت آشنایی با نقشه جریان ارزش می باشد، علاقمندان میتوانند جهت آموزش و بررسی کامل نقشه جریان ارزش به کتاب مفید آموزش دیدن نوشته مایک رادر و جان شوک مراجعه نمایند.
البته VSM منافع زیادي به دنبال دارد که از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد :
مورد هشتم ابتدا در سیستم تولید تویوتا قرار نداشت با اینحال بعضا این مورد را هم مطرح می کنند.
