دستگاه فیلترپرس (Filter Press) یکی از تجهیزات کلیدی در فرآیندهای جداسازی جامد–مایع است و در صنایع مختلف مانند معدنی، غذایی، دارویی، شیمیایی و تصفیهخانههای آب و فاضلاب کاربرد گسترده دارد. عملکرد صحیح این دستگاه نقش مستقیم در کیفیت محصول، بهرهوری خط تولید و کاهش هزینههای عملیاتی دارد. بنابراین، تدوین و اجرای برنامه منظم تعمیر و نگهداری برای جلوگیری از توقفهای ناگهانی و افزایش عمر مفید تجهیزات ضروری است.
فیلترپرسها بر اساس طراحی و عملکرد به چند نوع تقسیم میشوند. فیلترپرس صفحهای و قابی طراحی سادهای دارد اما باز و بسته کردن صفحات زمانبر است و رسوبگیری بیشتری دارد، بنابراین نیازمند شستوشوی منظم پارچهها است. فیلترپرس محفظهای رایجترین نوع در صنایع بزرگ است و نگهداری آن شامل بررسی وضعیت صفحات، واشرها و کنترل فشار خوراک میشود. فیلترپرس غشایی دارای ممبرانهای لاستیکی یا پلیمری است که با هوای فشرده عمل میکنند؛ خرابی ممبران یا افزایش فشار ناگهانی میتواند به آسیب جدی دستگاه منجر شود. فیلترپرس تماماتوماتیک نیز مجهز به سیستمهای هیدرولیک، سنسورها و PLC است و نگهداری آن شامل بررسی سیستمهای کنترلی، حسگرها، موتورهای انتقال صفحات و نرمافزار کنترل میباشد.
اجرای منظم تعمیر و نگهداری فیلترپرس باعث افزایش قابلیت اطمینان دستگاه، کاهش توقفهای اضطراری و هزینههای تعمیرات، حفظ کیفیت فیلتراسیون و یکنواختی کیک فیلتر، رعایت الزامات ایمنی اپراتورها و محیط کار و افزایش عمر مفید قطعات مصرفی مانند صفحات، پارچهها، پمپها و سیستم هیدرولیک میشود.
نگهداری فیلترپرس به سه دسته تقسیم میشود: نگهداری پیشگیرانه شامل فعالیتهای دورهای مانند تمیزکاری، بازرسی و روانکاری برای جلوگیری از خرابی؛ نگهداری پیشبینانه که مبتنی بر پایش وضعیت دستگاه با اندازهگیری ارتعاش، دما، فشار و آنالیز روغن است تا خرابیهای احتمالی پیشبینی شوند؛ و تعمیرات اصلاحی که شامل تعویض یا تعمیر قطعات پس از خرابی برای بازگرداندن دستگاه به شرایط کاری عادی است.
فعالیتهای روزانه شامل بررسی نشتیها، شستوشوی پارچهها، کنترل فشار پمپ و سطح روغن هیدرولیک است. بهصورت هفتگی، صفحات و قابها باید بررسی شده و یاتاقانها روانکاری شوند و سیستمهای ایمنی کنترل شوند. ماهانه عملکرد جک هیدرولیک، شستوشوی عمیق پارچهها و تست سنسورها ضروری است. بهصورت فصلی، نمونهبرداری از روغن هیدرولیک، بررسی ترک صفحات و تنظیم شیلنگها و اتصالات انجام میشود. اورهال سالانه شامل تعویض اورینگها، شستوشوی کامل مدارها و کالیبراسیون سیستم کنترل است.
سیستم هیدرولیک: سطح روغن باید در حد مجاز باشد و فیلترهای روغن هر شش ماه تعویض شوند. نشتیها باید با گشتاور استاندارد رفع شوند تا خطرات احتمالی حذف شود.
پمپ خوراک: ارتعاش یا صدای غیرعادی نشانه خرابی یاتاقان یا کاویتاسیون است و فشار ورودی و خروجی باید مطابق مشخصات طراحی کنترل شود.
صفحات و پارچهها: شستوشوی پارچهها باید با آب گرم و مواد شوینده ملایم انجام شود و پارچههای فرسوده باید تعویض شوند تا از نشت دوغاب جلوگیری گردد.
سیستم کنترل و ایمنی: تست دورهای سنسورهای فشار و کلیدهای محدودکننده حرکت الزامی است و کلید اضطراری باید همیشه در دسترس و سالم باشد.
کیک بسیار مرطوب اغلب ناشی از پارچه کثیف یا پاره و فشار کم خوراک است که با شستوشوی پارچه و تنظیم فشار قابل رفع است. نشتی از لبه صفحات معمولاً به دلیل خرابی اورینگ یا ناهمترازی صفحات رخ میدهد و نیاز به تعویض واشر و تراز مجدد دارد. افت فشار هیدرولیک ممکن است به علت نشت داخلی شیر یا خرابی پمپ باشد و سرویس کامل سیستم هیدرولیک ضروری است. گیرکردن صفحات معمولاً ناشی از آلودگی در ریلها یا خرابی مکانیزم شِفتر است که با تمیزکاری و روانکاری ریلها حل میشود.
قبل از شروع هر عملیات تعمیر یا سرویس، باید دستورالعمل LOTO اجرا شود تا از قطع بودن برق، هیدرولیک و خطوط فشار اطمینان حاصل گردد. کلیه انرژیهای ذخیرهشده در سیستمهای مکانیکی، پنوماتیکی و هیدرولیکی باید تخلیه شود. محل کار باید تهویه مناسب و نور کافی داشته باشد و از تابلوها و نوارهای هشداردهنده استفاده شود. استفاده از تجهیزات حفاظت فردی شامل دستکش، عینک، کلاه ایمنی و کفش ضد لغزش الزامی است و در کار با مواد شیمیایی یا دوغابها، ماسک و پوشش ضد اسید توصیه میشود. در حین عملیات، هیچ تعمیر یا دستکاری در سیستم حرکتی صفحات، پمپ خوراک یا سیستم تخلیه مجاز نیست و اپراتورها باید فاصله ایمن از صفحات متحرک را رعایت کنند. پس از پایان کار، حفاظها و پوششهای ایمنی باید نصب شوند و سیستمهای کنترلی و سنسورها قبل از راهاندازی تست شوند.
اجرای منظم و مستندسازیشده برنامه تعمیر و نگهداری باعث افزایش عمر مفید دستگاه و قطعات مصرفی، کاهش هزینههای تعمیرات اضطراری، بهبود کیفیت محصول، افزایش بهرهوری و ارتقای ایمنی پرسنل میشود. همچنین، با پایش وضعیت و تحلیل دادههای عملکردی، قابلیت اطمینان تجهیز افزایش یافته و توقفهای ناخواسته کاهش مییابد. آموزش پرسنل، استفاده از فناوریهای پایش آنلاین و تدوین دستورالعملهای ایمنی مکتوب، سه رکن اصلی دستیابی به پایداری عملیاتی و تولید ایمن فیلترپرس هستند.
