برشکاری فلزات به فرایندی اطلاق می شود که در آن قطعه ای فلزی به منظور دستیابی به شکل، اندازه یا فرم مشخصی از بخش های دیگر جدا می گردد. در واقع، این عملیات یکی از مراحل اولیه و اساسی در تولید و ساخت قطعات فلزی به شمار می آید و هدف آن ایجاد قطعاتی با ابعاد دقیق و قابل استفاده در مراحل بعدی ساخت، نظیر جوشکاری، مونتاژ، تراشکاری یا فرم دهی است.
ماهیت برشکاری بر پایه ی اعمال نیروی مکانیکی، حرارتی یا شیمیایی برای جدا کردن بخشی از فلز استوار است. این فرایند ممکن است به صورت دستی، با استفاده از ابزارهای ساده مانند اره و قیچی های مخصوص فلز، یا به شکل صنعتی و خودکار از طریق دستگاه های مکانیکی، حرارتی یا لیزری انجام گیرد.
در صنایع مختلف، برشکاری نه تنها به عنوان روشی برای تقسیم مواد خام بلکه به عنوان مرحله ای کلیدی در تعیین دقت و کیفیت نهایی محصول شناخته می شود. نوع فلز، ضخامت آن، میزان دقت مورد نیاز و هزینه ی تولید از عواملی هستند که در انتخاب روش مناسب برشکاری نقش تعیین کننده ای دارند.
در گذشته، زمانی که فناوریهای پیشرفته امروزی مانند دستگاههای لیزر، پلاسما یا CNC در دسترس نبودند، برشکاری فلزات عمدتاً به صورت دستی و با استفاده از ابزارهای ساده و ابتدایی انجام میشد. صنعتگران و آهنگران برای جدا کردن یا شکل دادن به فلز از وسایلی چون ارههای دستی، چکش، قلم، سوهان، قیچیهای فلزبر و در موارد سنگینتر، از مشعلهای گازی ساده یا چکشهای مکانیکی ابتدایی استفاده میکردند.
این روشها اگرچه کارایی محدودی داشتند، اما در زمان خود ستون اصلی فعالیتهای آهنگری و فلزکاری به شمار میرفتند. انجام برشها با دست نیازمند مهارت، تجربه و دقت فراوان بود و معمولاً زمان زیادی برای آمادهسازی هر قطعه صرف میشد. از سوی دیگر، به دلیل محدودیت ابزارها، دقت و یکنواختی برشها پایین بود و در بسیاری از موارد لازم بود پس از برش، سطح قطعه با سوهان یا سنگ پرداخت اصلاح شود تا به ابعاد و کیفیت مورد نظر برسد.
در کارگاههای بزرگتر، از ارههای مکانیکی ساده یا پرسهای دستی برای برش ورقها استفاده میشد. با پیشرفت فناوری در قرن نوزدهم و بیستم و ظهور موتورهای الکتریکی، دستگاههای برش مکانیکی پیشرفتهتری ساخته شدند که سرعت کار را افزایش دادند. با این حال، همچنان اتلاف مواد بالا، هزینهی زیاد نیروی انسانی و دقت پایین، از چالشهای اصلی این روشهای سنتی محسوب میشد.
برشکاری فلزات نقش بسیار مهمی در تسهیل فرآیندهای تولید و ارتقای کیفیت محصولات صنعتی ایفا کرده است. این فناوری به تولیدکنندگان و صنعتگران امکان می دهد تا قطعات فلزی را با دقت بالا، سرعت مناسب و در ابعاد مورد نیاز آماده کنند. در نتیجه، زمان و هزینه تولید کاهش می یابد و راندمان کلی خطوط تولید به شکل قابل توجهی افزایش پیدا می کند.
از سوی دیگر، برشکاری فلزات با ایجاد سطوح صاف و دقیق، نیاز به پرداخت یا اصلاحات بعدی را تا حد زیادی از بین می برد و موجب بهبود کیفیت نهایی محصول می شود. این ویژگی به ویژه در صنایع حساسی مانند خودروسازی، هوافضا، ساخت تجهیزات پزشکی و صنایع نفت و گاز اهمیت زیادی دارد، زیرا در این حوزه ها دقت ابعادی و یکنواختی قطعات اهمیت حیاتی دارد.
علاوه بر این، توسعه روش های نوین برشکاری مانند برش لیزری، واترجت و پلاسما به صنعتگران این امکان را داده است که طرح های پیچیده و ظریف را نیز با سهولت بالا اجرا کنند. این امر به گسترش دامنه طراحی، افزایش انعطاف پذیری تولید و ارتقای سطح خلاقیت در ساخت محصولات انجامیده است.
با توجه به اهمیت بالای این فرآیند در صنایع مختلف و نقش آن در توسعه فناوری های تولید، آشنایی با انواع روش های برشکاری فلزات و کاربردهای هر یک از آن ها می تواند دیدی جامع تر و علمی تر در اختیار شما قرار دهد. در ادامه، به معرفی انواع روش های برشکاری فلزات، ویژگی ها، مزایا و محدودیت های هر کدام خواهیم پرداخت تا مسیر انتخاب بهترین روش برای نیازهای مختلف صنعتی روشن تر شود.
در این روش از اره های دستی مخصوص فلز، مانند اره آهن بر، برای بریدن قطعات کوچک فلزی استفاده می شود. این روش بیشتر در کارگاه های تعمیرات، هنرهای فلزکاری و پروژه های کوچک به کار می رود. سرعت آن پایین و نیازمند نیروی انسانی است، اما برای کارهای ظریف و زمانی که دقت بالا لازم نیست، گزینه ای ساده و ارزان محسوب می شود.
اره نواری شامل تیغه ای پیوسته است که به دور دو چرخ می چرخد و با فشار یکنواخت روی فلز حرکت می کند. این روش برای برش قطعات ضخیم و سنگین، مانند تیرآهن یا پروفیل های فولادی استفاده می شود. دقت آن نسبت به اره دستی بیشتر است و برای تولید انبوه قطعات فلزی با طول زیاد کاربرد دارد.
در این روش از تیغه های چرخان با دندانه های فولادی یا الماسی برای بریدن فلز استفاده می شود. برش دیسکی سرعت بالا و دقت مناسبی دارد و معمولا برای برش لوله ها، میلگردها و ورق های فلزی نازک به کار می رود. سطح برش بسیار صاف است و نیاز به پرداخت نهایی ندارد.
در برش گیوتینی، یک تیغه ثابت و یک تیغه متحرک با فشار زیاد، ورق فلزی را در خط مستقیم قطع می کنند. این روش در صنایع ورق کاری، تولید قطعات بدنه خودرو و تجهیزات فلزی ساختمانی بسیار پرکاربرد است. برش گیوتینی سریع، دقیق و اقتصادی است، ولی فقط برای برش های مستقیم قابل استفاده می باشد.
در روش پانچ، از قالب و سنبه برای بریدن یا سوراخ کردن فلز استفاده می شود. با وارد شدن فشار زیاد، قسمت مورد نظر از فلز جدا می شود. این شیوه در تولید قطعات سوراخ دار، بدنه های فلزی، تابلوهای برق و ورق های تزئینی کاربرد دارد. دقت بالا و سرعت زیاد از مزایای اصلی آن است.
این روش بر پایه عبور ورق فلزی بین دو غلتک تیز انجام می شود که به صورت مداوم فلز را می برند. از این روش در خطوط تولید ورق های فولادی، آلومینیومی و قوطی های فلزی استفاده می شود. راندمان بالا و قابلیت برش پیوسته از ویژگی های مهم آن است، اما هزینه تجهیزات نسبتا زیاد است.
در برش CNC مکانیکی، یک دستگاه کامپیوتری با ابزار برشی چرخان، فلز را طبق نقشه از پیش تعیین شده می برد. این روش برای تولید قطعات دقیق، قالب ها و قطعات صنعتی پیچیده استفاده می شود. دقت بسیار بالا، تکرارپذیری و قابلیت برش اشکال سه بعدی از مزایای مهم آن است.
در این روش از یک دیسک دوار با ذرات ساینده استفاده می شود که به کمک سرعت بالا فلز را جدا می کند. این تکنیک برای بریدن لوله ها، میلگردها و پروفیل ها در کارگاه های ساختمانی و صنعتی بسیار رایج است. سرعت بالا، قیمت کم و قابلیت برش فلزات سخت از مزایای آن است، ولی ممکن است حرارت و جرقه تولید کند.
در این روش، سیمی با ذرات ساینده یا فولادی با سرعت بالا روی فلز حرکت می کند و آن را به آرامی برش می دهد. از این شیوه در صنایع خاص مانند هوافضا، تولید قطعات سنگین یا برش فلزات گران قیمت استفاده می شود. این روش دقت بالایی دارد اما زمان بر است.
در تراشکاری، قطعه فلزی روی دستگاه تراش چرخانده می شود و ابزار برنده به صورت تدریجی لایه هایی از سطح فلز را جدا می کند. این روش برای تولید قطعات گرد مانند محور، پیچ، بوش و قطعات دقیق به کار می رود. دقت بسیار بالا و قابلیت کنترل ضخامت برش از مزایای آن است.
در این روش، ترکیبی از گاز اکسیژن و استیلن شعله ای بسیار داغ تولید می کند که فلز را ذوب کرده و با فشار اکسیژن جدا می سازد. این روش برای فولادهای کربنی ضخیم کاربرد دارد و در صنایع ساختمانی، ساخت سازه ها و تعمیرات صنعتی استفاده می شود. ارزان و پرقدرت است، اما دقت بالایی ندارد.
در برش پلاسما، جریان الکتریکی از میان گاز فشرده عبور کرده و پلاسما ایجاد می کند. دمای این پلاسما تا 20 هزار درجه می رسد و فلز را به سرعت ذوب و جدا می کند. این روش برای فلزات رسانا مانند فولاد، مس و آلومینیوم مناسب است. برش پلاسما سرعت بالا و دقت متوسطی دارد و در کارگاه های فلزکاری سنگین بسیار پرکاربرد است.
در این روش از قوس الکتریکی مستقیم میان الکترود و فلز استفاده می شود تا دمای بالا و ذوب موضعی ایجاد شود. این روش شباهت زیادی به جوشکاری دارد و برای جداسازی قطعات ضخیم فولادی استفاده می شود. مزیت آن قدرت بالا در برش است، اما نیاز به مهارت اپراتور دارد.
در روش برش لیزری (Laser Cutting)، پرتو متمرکزی از نور لیزر با دمای بسیار بالا روی فلز تابیده میشود و باعث ذوب یا تبخیر بخش مشخصی از آن میگردد. این روش دقتی در حد دهم میلی متر دارد و امکان برش اشکال پیچیده و ظریف را فراهم میکند. امروزه شرکتهایی مانند حامیران برش از این فناوری برای تولید قطعات دقیق و با کیفیت در صنایع مختلف استفاده میکنند. برش لیزری در خودروسازی، الکترونیک، تجهیزات پزشکی و ساخت قطعات تزئینی کاربرد فراوانی دارد و از مزایای آن میتوان به سطح برش صاف، سرعت بالا و حداقل اتلاف مواد اشاره کرد.
در این روش از یک پرتو متمرکز الکترون با انرژی بالا برای ذوب و تبخیر فلز استفاده می شود. این فرایند معمولا در محیط خلا انجام می گیرد تا دقت و کنترل بیشتری بر حرارت ایجاد شود. برش با پرتو الکترونی برای فلزات سخت یا قطعات بسیار ظریف مانند تیغه های توربین و تجهیزات هوافضا استفاده می شود. مزیت آن دقت فوق العاده بالا و نفوذ حرارتی کم است، اما هزینه ی تجهیزات بسیار زیاد است.
در این شیوه از شتاب دادن یون ها برای جدا کردن فلز در مقیاس های بسیار ظریف استفاده می شود. این روش در صنایع الکترونیک، ساخت تراشه ها و قطعات میکرو مکانیکی کاربرد دارد. دقت آن در حد میکرون است و برای تولید انبوه مقرون به صرفه نیست، ولی در کارهای تحقیقاتی و مهندسی دقیق بسیار مفید است.
این روش مشابه برش اکسی استیلن است، اما به جای استیلن از گازهای ارزان تری مانند پروپان، متان یا بوتان استفاده می شود. در پروژه های ساختمانی و تعمیرات خطوط لوله فولادی به دلیل هزینه پایین سوخت کاربرد دارد. سرعت برش نسبتا پایین است و معمولا برای فولادهای ضخیم مناسب می باشد.
در این روش از جریان بسیار پر فشار آب (تا حدود 4000 بار) برای بریدن فلز استفاده می شود. واترجت بدون تولید حرارت عمل می کند، بنابراین ساختار متالورژیکی فلز تغییر نمی کند. این روش برای فلزات نازک، آلومینیوم، مس و فولاد ضد زنگ مناسب است و به دلیل تمیزی و دقت بالا، در صنایع هوافضا، غذایی و نظامی بسیار مورد استفاده قرار می گیرد.
این روش نسخه ی قدرتمندتر واترجت است که به آب، ذرات ساینده ای مانند گارنت یا سیلیس اضافه می شود. این ذرات، فلز را به صورت مکانیکی سایش داده و جدا می کنند. قابلیت برش فلزات بسیار سخت مانند تیتانیوم، فولاد کربنی و حتی مواد چندلایه از ویژگی های مهم آن است. واترجت ساینده برش های بسیار تمیز و دقیق تولید می کند و در صنایع سنگین و دقیق کاربرد دارد.
در این روش، ذرات ساینده مانند آلومینا یا کاربید سیلیسیوم به صورت خشک و با سرعت زیاد به سطح فلز برخورد می کنند تا آن را برش دهند. این روش برای قطعات ضخیم و سخت به کار می رود و در صنایع فولاد و ساخت ابزارهای سنگین کاربرد دارد. مزیت آن سادگی و قیمت پایین است، اما گرد و غبار زیادی تولید می کند.
تیغه های الماسی در این روش دارای دندانه هایی از الماس صنعتی هستند که توانایی برش فلزات بسیار سخت را دارند. از این روش در برش فولاد ضد زنگ، آلیاژهای تیتانیوم و مواد مقاوم به حرارت استفاده می شود. سطح برش بسیار صاف و یکنواخت است و برای تولید قطعات دقیق یا تزئینی بسیار مناسب می باشد.
در این روش، جریان هوای فشرده همراه با ذرات ساینده به سطح فلز برخورد کرده و آن را به تدریج می ساید تا جدا شود. این روش برای برش یا حکاکی روی فلزات نازک و قطعات ظریف به کار می رود. کنترل پذیری بالا و قابلیت انجام طرح های پیچیده از مزایای آن است، اما سرعت برش نسبتا پایین است.
در این روش از تخلیه ی الکتریکی بین الکترود و سطح فلز استفاده می شود تا ذرات فلز تبخیر و جدا شوند. EDM دقتی بسیار بالا دارد و برای برش فلزات سخت، قالب سازی، ساخت قطعات دقیق موتور و تجهیزات هوافضایی استفاده می شود. این روش بدون تماس فیزیکی انجام می گیرد و سطح برش کاملا صاف و صیقلی است.
در وایرکات، از سیمی نازک که جریان برق از آن عبور می کند برای برش استفاده می شود. سیم به صورت مداوم از میان قطعه حرکت کرده و مسیر برش را مطابق طرح از پیش تعیین شده می برد. دقت آن بسیار بالا است و در ساخت قالب ها، چرخ دنده ها و قطعات دقیق صنعتی کاربرد دارد.
در این روش، فلز به عنوان یکی از الکترودها در محلولی الکترولیتی قرار می گیرد و با عبور جریان برق، بخشی از فلز به آرامی حل شده و جدا می شود. این روش برای برش فلزات سخت و رسانا مانند فولاد ضد زنگ، تیتانیوم و آلیاژهای نیکل کاربرد دارد. مزیت مهم آن این است که هیچ تنش حرارتی یا مکانیکی به قطعه وارد نمی شود و سطح نهایی کاملا صاف و تمیز است.
این روش ترکیبی از فرآیند شیمیایی و جریان الکتریکی است که باعث جدا شدن دقیق و بدون اصطکاک فلز می شود. از آن برای ساخت قطعات دقیق موتورهای جت، تیغه های پزشکی و قطعات میکرو مکانیکی استفاده می شود. برش الکتروشیمیایی به دلیل دقت بالا و عدم تغییر در ساختار فلز، در صنایع نظامی و پزشکی بسیار ارزشمند است.
در این روش از محلول های اسیدی برای حل کردن بخش هایی از سطح فلز استفاده می شود. معمولا این روش برای ساخت قطعات نازک، صفحه های فلزی حکاکی شده و قطعات الکترونیکی مورد استفاده قرار می گیرد. از مزایای آن دقت بالا و امکان تولید طرح های پیچیده بدون نیاز به فشار یا حرارت است، اما کنترل فرآیند نیاز به دقت فراوان دارد.
در این روش ابتدا طرح مورد نظر روی فلز با استفاده از لایه ی مقاوم در برابر اسید (فتورزیست) چاپ می شود، سپس قطعه در محلول شیمیایی قرار گرفته و قسمت های باز خورده می شوند. این تکنیک برای تولید قطعات بسیار ظریف مانند فیلترهای فلزی، صفحه های مشبک یا قطعات میکرو مکانیکی استفاده می شود. دقت و ظرافت آن بسیار بالا است و هیچ تنش مکانیکی ایجاد نمی کند.
برش التراسونیک با استفاده از ارتعاشات مکانیکی با فرکانس بسیار بالا انجام می شود. این ارتعاشات باعث کاهش مقاومت برشی و جدا شدن فلز در نقاط تماس می شوند. این روش معمولا برای فلزات نازک، آلیاژهای خاص و قطعات الکترونیکی کاربرد دارد. مزیت آن دمای پایین و سطح برش بسیار صاف است، اما سرعت آن نسبت به روش های حرارتی کمتر می باشد.
در این نوع برش، انرژی لیزر از طریق فیبر نوری به سطح فلز هدایت می شود. برش فیبری نسبت به لیزرهای سنتی بازده بالاتری دارد و برای فلزات بازتاب دهنده مانند آلومینیوم و مس بسیار موثر است. این فناوری در صنایع دقیق مانند ساخت قطعات خودروهای برقی، تجهیزات مخابراتی و قطعات نازک فلزی کاربرد گسترده ای دارد.
در این روش، گاز CO2 درون لیزر تحریک شده و پرتویی پرقدرت برای برش فلز ایجاد می کند. این روش برای فولاد، آلومینیوم و استیل کاربرد دارد و سطحی تمیز و صاف تولید می کند. نسبت به لیزر فیبری، توان کمتری در بازتاب دهی فلزات دارد اما برای ضخامت های متوسط بسیار کارآمد است.
این فناوری از پالس های فوق کوتاه نور لیزر استفاده می کند که در حد یک میلیونیوم از یک میلیاردیم ثانیه است. چنین پالس هایی موجب برش دقیق بدون ایجاد حرارت می شوند. از این روش در صنایع پیشرفته مانند تولید تراشه ها، تجهیزات اپتیکی و قطعات پزشکی میکرونی استفاده می شود. دقت آن در حد نانومتر است و یکی از مدرن ترین فناوری های موجود محسوب می شود.
در این روش، امواج مایکروویو برای گرم کردن موضعی فلز به کار می رود تا برش مکانیکی یا شیمیایی آسان تر شود. این روش هنوز در مرحله ی تحقیقاتی است اما برای فلزات مقاوم به حرارت و آلیاژهای پیشرفته کاربرد بالقوه دارد.
این روش از انرژی تابشی بالا برای تجزیه و جدا کردن فلز در مقیاس های میکروسکوپی استفاده می کند. بیشتر در تحقیقات علمی و فناوری نانو کاربرد دارد و در صنایع عادی رایج نیست. مزیت آن دقت فوق العاده زیاد است، اما هزینه و محدودیت های ایمنی بالایی دارد.
در برش هیبریدی از ترکیب دو یا چند فناوری مانند لیزر و پلاسما یا واترجت و لیزر به صورت همزمان استفاده می شود. این روش باعث افزایش سرعت، کاهش ضایعات و بهبود کیفیت سطح برش می شود. صنایع سنگین، خودروسازی و ساخت تجهیزات دقیق از این روش برای تولید انبوه استفاده می کنند.
در این فناوری نوین، پرتو لیزر و جت آب با هم به کار می روند تا دقت بالا و دمای پایین را هم زمان فراهم کنند. لیزر فلز را برش می دهد و جت آب حرارت را خنک می کند تا ساختار فلز تغییر نکند. این روش برای فلزات حساس به حرارت مانند تیتانیوم یا آلیاژهای سبک ایده آل است.
در این سیستم ها از بازوهای رباتیک مجهز به ابزارهای مختلف (پلاسما، لیزر یا تیغه مکانیکی) برای برش دقیق و سریع قطعات استفاده می شود. ربات ها در صنایع خودروسازی، هوافضا و کشتی سازی به طور گسترده کاربرد دارند و قابلیت تکرار و دقت بالایی دارند.
این روش نسل جدیدی از فناوری برش است که با استفاده از الگوریتم های یادگیری ماشینی و بینایی کامپیوتری، مسیر و پارامترهای برش را به صورت خودکار تنظیم می کند. این سیستم می تواند نوع فلز، ضخامت و حتی نقص های سطحی را شناسایی کرده و بهترین حالت برش را انتخاب کند. نتیجه، دقت بالا، صرفه جویی در انرژی و کاهش ضایعات است.
در این روش از قوس الکتریکی میان الکترود کربنی و قطعه ی فلزی برای ذوب فلز استفاده می شود، سپس با فشار هوای فشرده، فلز ذوب شده از ناحیه ی برش بیرون رانده می شود. این روش برای بریدن قطعات ضخیم فولادی، حذف جوش های معیوب و آماده سازی سطوح قبل از تعمیرات صنعتی استفاده می شود. قدرت بالا و سرعت زیاد از مزایای آن است، اما به مهارت بالای اپراتور نیاز دارد.
در این نوع برش، از الکترود کربنی و جریان مستقیم برای ایجاد قوس الکتریکی و ذوب فلز استفاده می شود. گرچه شباهت زیادی به جوشکاری دارد، هدف در اینجا جدا کردن فلز است نه اتصال آن. از این روش برای برش فولادهای ضخیم و سخت در صنایع سنگین، مانند کشتی سازی یا ساخت سازه های فولادی استفاده می شود.
در کارخانه های تولید ورق و میلگرد، فلزات در حالت داغ و نرم از میان غلتک هایی عبور داده می شوند تا علاوه بر شکل دهی، در نقاط خاصی نیز برش بخورند. این روش سرعت بسیار بالایی دارد و در خطوط تولید مداوم کاربرد دارد، اما فقط در مرحله ی شکل دهی اولیه فلزات انجام می شود.
برش سرد از تیغه هایی با خنک کننده ی مایع برای جلوگیری از افزایش دمای فلز استفاده می کند. این روش باعث می شود سطح برش بدون تغییر رنگ یا سوختگی باقی بماند. در صنایع فولاد ضد زنگ، آلومینیوم و برش دقیق لوله ها استفاده ی فراوان دارد.
در این روش ترکیبی از فناوری برش پلاسما و گاز آرگون (TIG) استفاده می شود تا حرارت کنترل شده و دقت بالا حاصل گردد. کاربرد آن در صنایع هوافضا، تجهیزات نظامی و ساخت قطعات حساس است که هم دقت و هم عمق برش اهمیت دارد.
در این روش، از میدان مغناطیسی برای هدایت ذرات ساینده روی سطح فلز استفاده می شود. این ذرات به کمک میدان مغناطیسی متمرکز می شوند و برشی یکنواخت ایجاد می کنند. این فناوری در ساخت قطعات دقیق و ابزارهای صنعتی در حال توسعه است.
در این روش پیشرفته، جریان سیال رسانا (معمولا آب با ذرات فلزی) در میدان مغناطیسی قوی شتاب می گیرد و با انرژی زیاد به سطح فلز برخورد می کند. این تکنیک در مراحل تحقیقاتی برای برش فلزات فوق سخت و آلیاژهای خاص مورد توجه قرار گرفته است.
در این فناوری از جریانی از بخار با فشار و دمای بالا برای جدا کردن فلز استفاده می شود. اگرچه هنوز در مرحله ی آزمایشگاهی است، اما به دلیل کنترل دقیق انرژی حرارتی، می تواند در آینده جایگزینی پاک و کم مصرف برای برش حرارتی شود.
در این روش، پودر فلزی به درون قوس الکتریکی تزریق می شود و باعث افزایش دمای موضعی و بهبود کیفیت برش می گردد. این فناوری در صنایع نظامی و پروژه های خاص مورد استفاده قرار می گیرد و قادر است فلزات بسیار ضخیم را با دقت مناسب برش دهد.
در این روش، دو پرتو لیزر از زاویه های مختلف به سطح فلز تابانده می شوند تا برش یکنواخت تر و سریع تری حاصل شود. این فناوری به ویژه برای فلزات ضخیم یا آلیاژهای مقاوم به حرارت کاربرد دارد و در صنایع پیشرفته در حال گسترش است.
این نوع از برش با استفاده از دستگاه های CNC پیشرفته انجام می شود که توانایی حرکت در پنج محور مختلف را دارند. این ویژگی باعث می شود بتوان برش هایی بسیار پیچیده، زاویه دار و سه بعدی روی قطعات بزرگ یا منحنی انجام داد. صنایع هوافضا، قالب سازی و خودروسازی از این فناوری بهره می برند.
در این سیستم، از حسگرهای نوری و دوربین های دقیق برای تشخیص خطوط و مرزهای برش استفاده می شود. سپس سیستم کنترل خودکار ابزار برش را در مسیر صحیح هدایت می کند. این فناوری در ربات های صنعتی و سیستم های لیزری دقیق کاربرد دارد و خطای انسانی را به حداقل می رساند.
یکی از جدیدترین فناوری هاست که در آن از پرتوی بسیار باریک با انرژی بالا برای جدا کردن فلز در مقیاس نانومتری استفاده می شود. از این روش در میکرو تراشه ها، حسگرها و قطعات پزشکی بسیار کوچک بهره گرفته می شود.
در این روش ترکیبی از حرارت و جریان الکتریکی برای تجزیه ی سطح فلز به کار می رود. این شیوه در حال توسعه است و برای فلزات مقاوم به حرارت که روش های معمول روی آن ها کارایی ندارند، استفاده می شود.
در این فناوری، سیستم برش می تواند شدت و قطر پرتو لیزر را در زمان واقعی تغییر دهد تا بهترین نتیجه برای هر بخش از فلز حاصل شود. نتیجه ی آن برش بسیار دقیق، مصرف انرژی پایین و یکنواختی سطح بالا است.
در این روش از میدان مغناطیسی برای گرم کردن موضعی فلز تا دمای ذوب استفاده می شود و سپس با ابزار مکانیکی یا جت هوا، قسمت ذوب شده جدا می شود. برش القایی بیشتر در خطوط تولید پیوسته یا برای فلزات ضخیم به کار می رود.
در این نوع برش از تابش مادون قرمز برای گرم کردن و تبخیر موضعی فلز استفاده می شود. این روش به ویژه برای برش های دقیق روی فلزات نازک و در محیط های کنترل شده مفید است.
در این فناوری، از واکنش شیمیایی بین گاز برش و فلز برای ایجاد گرما و ذوب استفاده می شود. این روش برای برش فلزات خاص مانند تیتانیوم و منیزیم در محیط های خلا به کار می رود.
در این روش، از پالس های الکترومغناطیسی قوی برای اعمال نیروی ناگهانی و برش فلز استفاده می شود. این تکنیک جدید، سرعت بسیار بالایی دارد و در پروژه های نظامی و پژوهشی در حال آزمایش است.
در این نوع از برش، گاز نیتروژن به عنوان عامل خنک کننده و محافظ در کنار لیزر یا پلاسما استفاده می شود تا سطح برش تمیزتر و بدون اکسید باقی بماند. این روش در برش فولاد ضد زنگ و آلومینیوم بسیار پرکاربرد است.
حامیران برش با بهره گیری از تجهیزات پیشرفته و نیروی متخصص، ارائه دهنده انواع خدمات برشکاری فلزات با بالاترین سطح دقت و کیفیت است. این مجموعه با استفاده از فناوری های روز دنیا مانند برش لیزری، پلاسما، هواگاز و CNC، توانایی اجرای پروژه های صنعتی در مقیاس های مختلف را داراست. هدف حامیران برش، ارائه خدماتی سریع، دقیق و مقرون به صرفه به صنایع مختلف از جمله ساختمان، خودروسازی، تجهیزات صنعتی و پروژه های سفارشی است. اگر به دنبال برش فلزات با کیفیت بالا، زمان تحویل مناسب و رعایت کامل استانداردهای صنعتی هستید، حامیران برش شریک مطمئن شما در مسیر تولید و توسعه خواهد بود.
