مستربچ به افزودنی پلاستیکی جامد گفته می شود که به منظور رنگ دهی و یا اضافه کردن خواص دیگر به پلاستیک مورد استفاده قرار می گیرد.
در واقع مستربچ ترکیبی با غلظت بالا از مواد شیمیایی افزودنی، پایه پلیمری و عامل سازگار کننده فعال است. برای رنگ دهی، بهبود بخشیدن خواص مختلف محصول یا به منظور کم کردن قیمت نهایی از اضافه کردن افزودنی های مستربچ که دارای مواد شیمیایی، پر کننده های معدنی و یا پودر رنگ هستند استفاده می شود.
شکل ظاهری پایه پلیمری مستربچ گرانول می باشد. همچنین باید شبیه به پلاستیک اصلی تزریقی نیز باشد. البته باید در مورد تفاوت مستربچ و کامپاند اطلاعاتی داشته باشید.
اجزای اصلی مستربچ پلیمر پایه، عامل سازگار کننده و افزودنی می باشد که به شرح زیر است:
پلیمر پایه: معمولاً انواع پلی پروپیلن، پلی اتیلن،۰ اتیلن وینیل استات، پلی استایرن، پلیمر آلکیدی، واکس های دارای وزن مولکولی پایین یا دیگر پلیمر های مخصوص پایه پلیمری مصرفی را تشکیل می‌دهند.
عامل سازگار کننده: یکی از روش های موثر و مهم در کیفیت بالای توزیع رنگ و افزودنی این است که آن ها با پلیمر مذاب و ماده نهایی مصرفی سازگار بوده و ترکیب شوند. برای سازگاری شیمیایی بیشتر افزودنی ها با پلاستیک پایه در طول پروسه تولید مستربچ از پلی اتیلن گرافت شده با مالئیک انیدرید یا پلی پروپیلن گرافت شده با مالئیک انیدرید و ABS گرافت شده با مالئیک انیدرید که موجب عملکرد بهتر خاص می شوند، استفاده می شود.
لازم به ذکر است که در تولید مستربچ ها برای اینکه در این زمینه حداکثر سازگاری به دست آید، لازم است از تجهیزات مناسب استفاده شود. تجهیزات و دستگاه های مورد استفاده در این صنعت بسیار زیاد و گسترده هستند ولی معمولا از بین تجهیزات مورد استفاده دستگاههایی مطلوب و مناسب هستند که در انجام برش دارای نیرو و توانایی مناسب و خوبی باشند. همچنین این تجهیزات باید بخش کنترل گر دما و مخلوط کن نیز داشته باشند.
نکته مهم در ترکیب مواد این است که تجهیزات دارای نیروی برشی مطلوب و مناسبی باشند؛ چون مرحله برش مواد مرحله ای بسیار بحرانی و مهم است. همچنین هنگامی که پلیمر مصرفی حداکثر چسبندگی را دارد بهترین زمان برای افزودن اجزای ترکیب است. اگر مواد در زمانی غیر از این زمان ترکیب شوند افزایش دما و کاهش چسبندگی آن ها را تحت تاثیر قرار خواهد داد.
مستربچ ها سه نوع دارند که عبارتند از:
مستربچ افزودنی: استفاده از مستربچ افزودنی از این جهت حائز اهمیت است که می تواند راهکاری مناسب و مطلوب برای ایجاد خاصیت های شیمیایی و فیزیکی خاص و ویژه در محصول نهایی شود. شرکت هامون بسپار در این زمینه فعالیت وسیع و گسترده ای برای تولید سفارشی این نوع مستربچ ها دارد.
1. افزودنی های نانو: از مستربچ های نانو بر پایه upc، pp و pe برای بالا بردن عملکرد بهتر خاصیت های ضربه پذیری و مکانیکی در محصولات استفاده می شود.
2. مستربچ های شفاف کننده: با استفاده از این نوع مستربچ ها به وسیله سازماندهی کردن مولکول ها در پروسه تولید می‌توان به شفافیت پلی پروپیلن رسید.
3. مستر بچ آنتی بلاک: این نوع مستربچ ها برای کم کردن چسبندگی در سطوح فیلم های پلیمری به کار می روند.
4. مستربچ لیز کننده: از مستربچ های لیز کننده برای کاهش چسبندگی و لغزندگی بهتر در سطوح مختلف محصولاتی از قبیل فیلم و ورق استفاده می شود.
5. مستربچ آنتی اکسیدانت: برای جلوگیری از تخریب پلیمرها در مقابل عوامل اکسایش در پروسه تولید و ساخت از این نوع مستربچ استفاده می شود.
6. مستربچ براق کننده و روشن کننده: از این نوع مستربچ برای از بین بردن کدری محصولات و جهت براق کردن آنها استفاده می شود.
7. مستربچ آنتی استاتیک: این نوع مستربچ در پیشگیری از به وجود آمدن الکتریسیته ساکن همچنین جذب گرد و غبار در سطوح محصولات به کار می رود.
8. مستربچ ضد سایش: از این نوع مستربچ های سیلیکونی که بر پایه پلی اتیلن هستند، برای بالا بردن مقاومت سایشی محصولات استفاده می شود.
البته مستربچ های افزودنی محدود به مواردی که گفته شد، نیست؛ بلکه مستربچ های افزودنی دیگری نیز وجود دارند که عبارتند از:
مستربچ های پر کننده به منظور بهبود خواص مستربچ و کاهش قیمت به کار می روند. چند نمونه از مستربچ های پر کننده عبارتند از:
و غیره
مستربچ رنگی: استفاده از مستربچ های رنگی معمولاً برای ساخت و تولید قطعات رنگی در مواد پلاستیکی کاربرد دارد. البته این افزودنی فقط برای به دست آوردن رنگ مناسب و مطلوب در محصول نهایی نیست؛ بلکه گاهی این نوع افزودنی موجب اصلاح و بهبود خاصیت های مکانیکی و فیزیکی در محصولات نیز می شود.
عوامل تاثیر گذار در مستربچ با کیفیت بالا و مناسب به شرح زیر می باشد:
