اگر چه آنالیز حرکت کالا و تصمیمات مربوطه همانند نوع جانمایی مورد استفاده در انبار، حالات خاص و سفارشی را برای سیستم نرم افزاری مدیریت انبار ایجاد می کند اما دستورات پایه ای و بنیادینی نیز وجود دارد که برای هر نوع سیستم WMS کاربرد دارند، از جمله:
1- مدیریت کالای ورودی به انبار: شامل مواردی که به اختصار فرآیند دریافت نامیده می شود و وظیفه ی مدیریت کالاهای وارده به انبار( با تنوع بسیار زیاد در نوع، تعداد، مشخصات، شرایط و کیفیت)، از منابع مختلف را بر عهده دارد، مانند خرید از تامین کنندگان، تولید سفارشات و ارجاع به مشتریان.
2- مدیریت جانمایی کالا: که به اختصار فرآیند موقعیت نیز نامیده می شود، مسئولیت قراردهی کالاها در انبار، مطابق سفارشات را بر عهده دارد. لذا استقرار کالا، در بهترین موقعیت، بر اساس نوع اجناس، مشخصات کالا و ابعاد، از جمله این شاخصه ها می باشد.
3- کنترل موجودی کالا: که یکی از مهم ترین ابزارها در سیستم WMS است و در هر لحظه، تعداد واقعی و مشخصات کالاهای انبار شده را در اختیار قرار می دهد.
4- فرآیند ارسال کالا: این فرآیند مسئولیت ارسال سفارشات به مشتری، ارسال کالا به انبارهای دیگر و یا مرجوع نمودن کالا به تامین کنندگان را بر عهده دارد، همچنین عملیات مربوط به ارسال نیز مانند بسته بندی، پخش سفارشات و تحویل کالا، از جمله وظایف این مجموعه می باشد.
سه دسته عملگر ورودی در سیستم WMS مورد استفاده قرار می گیرد عبارتند از:
1-1- عملگر دریافت کننده: در حالتی که اطلاعات ورودی شامل کلیه ی مشخصه های مدنظر نباشد و یا بعضی از اطلاعات می بایستی به آن افزوده گردد، از عملگر دریافت کننده استفاده می شود. (مثلا اطلاعات مربوط به کنترل تعداد و کیفیت کالا)
1-2- عملگر نمایانگر اطلاعات: زمانی مورد استفاده می باشد که اطلاعات ورودی، نیازمند رویت و نمایش باشد. این اطلاعات می تواند شامل موارد ذیل باشد:
1-2-1 چه کالاهایی به آن مجموعه تعلق دارد.
2-2-1- تاریخ تولید
3-2-1- بهترین زمان مصرف
4-2-1- وزن
5-2-1- دمای مورد نیاز
6-21- شماره بچ (سری ساخت)
7-2-1- اولویت تحویل کالا به مشتری
عملگر لیبل گذاری کالا و پالت: عملگر لیبل گذاری، زمانی به کار گرفته می شود که اطلاعات ورودی به صورت کامل ثبت و جمع آوری گردیده است. یک سیستم WMS می بایست قادر به تولید برچسب های بارکد برای تمامی پالت ها یا سبدهای حمل کننده کالا در انبار باشد، لذا اجناس و کالاهایی که داخل انبار می شوند باید با برچسب بارکد لیبل گذاری گردند و اطلاعات، تا زمانی که کالا از انبار خارج نشده، می بایست قابلیت ردیابی و پردازش داشته باشند. اطلاعات دریافتی همچنین در تولید گزارشات متنوع و با خصوصیات مدنظر، نقش مهمی دارند. عملکرد WMS، تنها به این حوزه محدود نشده و در خصوص ارسال و ایجاد ارتباط با سایر قسمت ها نیز فعالیت های مهم و حیاتی دارد که از این جمله، ارسال اطلاعات تکمیل شده به واحدERP می باشد، همچنین آمار دقیق تعداد کالای وارد شده به انبار نیز از جمله این اقدامات است و متعاقباERP نیز فرآیندهای فی مابین شرکت های تامین کننده و انبار اصلی را مدیریت می نماید.
از عملگرهای مورد استفاده در جایابی، می توان به موارد زیر اشاره نمود:
1-2- جایابی از طریق قوانین و استراتژی: قرار دادن کالا بر اساس قوانین داخلی انبار و استراتژی های مدنظر، بدین معناست که برای هر کالا، بهترین فضا، مطابق قوانین و استراتژی های انبار، تعیین و جانمایی شود و در آن بخش از انبار، مجموعه ایی از کالاهای خاص قرار گیرد. به عنوان مثال مواد آلاینده و یا خطرناک، بنا به شرایط انبار و کالا، در فضایی معین، تحت شرایط متناسب با آن انبارش می شود.
2-2- جایابی از طریق باراندازی همزمان: اصولا یکی از وظایف مهم انبارها، تامین موجودی مواد و کالای مورد نیاز، به میزان کافی و در زمان مناسب می باشد و از این طریق امکان هموارسازی گردش مواد و کالا و برقراری جریان سیالی از موجودی حین فرآیند، به منظور ارضا تقاضا فراهم می شود. با عنایت به توسعه ی روز افزون سیستم های اطلاعاتی تحت شبکه و سهولت برقراری تبادلات بر خط، در راستای کاهش موجودی های انبار، در مواردی امکان بهره گیری از روش باراندازی هم زمان وجود دارد. این روش شامل دریافت کالا روی سکوی تخلیه و بارگیری و ارسال همان کالا، در کوتاه ترین زمان و بدون انتقال کالای مذکور به محل انبارش (قفسه ها) می باشد. بدیهی است روش باراندازی همزمان، گزینه ای مطلوب در راستای کمینه سازی عملیات تخلیه و انبارش خواهد بود.
مهم ترین منافع بهره گیری از تکنیک باراندازی هم زمان، عبارتست از:
کاهش هزینه ی نیروی انسانی
کاهش فاصله ی زمانی میان تولید و مشتری و در نتیجه افزایش رضایت مشتری
کاهش فضای مورد نیاز انبار به علت کاهش فضای ذخیره مورد نیاز
3-2- جایابی از طریق تفکیک و ادغام: این روش به منظور کاهش حرکت کالا در انبار طراحی شده و معمولا قبل از آنکه کالا در آخرین وضعیت خود قرار داده شود، اعمال می گردد. دراین روش کالاها در گروه های جدیدتری قرار می گیرند، به عنوان مثال در یک انبار دارویی، انواع آنتی بیوتیک در یک گروه و در مجاورت هم چیده می شوند.
یک سیستم WMS خوب، می بایست قادر به تهیه اطلاعات کاملی از موجودی های انبار باشد. مهم ترین شاخصه های کنترل موجودی انبار، وجود نقشه ای از کلیه ی کمیت های انبار است. این قابلیت، دسترسی دیداری به کل انبار، تجهیزات و اطلاعات موقعیت کالا و حرکت آن در یک صفحه، برای کاربر میسر می سازد.
سیستم WMS همچنین قادر به انجام فعالیت هایی برای کمک به مدیریت کالا نیز هست. یکی از این توانایی ها، محاسبه ی تعداد چرخه های انبار است. این قابلیت جابجایی های انجام شده در یک زمان مشخص را تعیین و به همراه سایر ویژگی ها و اطلاعات دیگر، به اپراتور گزارش می دهد. از طریق این گزارشات، می توان نتیجه گرفت کدام جانمایی برای کالاها بهتر و یا متضمن کم ترین جابجایی است.
یک مشخصه ی حیاتی دیگر نیز برای سیستم WMS، در ارتباط با ذخیره سازی کالا و جود دارد و آن بازشماری و برآورد موجودی کالا است. بر این اساس، به کمک دستورات قابل برنامه ریزی، در هر لحظه موجودی و یا ارزش پولی هر نوع کالای انبار را می توان به صورت گزارش دریافت و یا به قسمت های دیگر همانند ERP ارسال نمود.
علاوه بر مدیریت دریافت و جانمایی کالاها، مدیریت سیستم بر ارسال کالا به هدف مقصد نیز نظارت می کند. کار اصلی انبار به هنگام آماده سازی کالا جهت ارسال برای مشتری، تازه شروع می شود. این عملیات شامل بخش های مختلفی همانند کنترل فاکتورهای فروش با اجناس جمع آوری شده و فعالیت های مرتبط با این عملیات می باشد. به عنوان یک بخش از فعالیت های آماده سازی، سیستم WMS می تواند فعالیت هایی از جمله فرآیند برداشت کالا به همراه کلیه ی جزئیات را انجام دهد. یکی از مهم ترین فواید بهره مندی از یک سیستم WMS جامع، کنترل و چک کردن لیست اقلام تهیه شده مطابق با فاکتورهای ورودی می باشد که البته این فرآیند، در کوتاه ترین زمان ممکن، با بهینه ترین نوع فعالیت و کم ترین خطای احتمالی انجام می گردد.
مرحله ی دیگری از فعالیت آماده سازی کالا، برچسب گذاری و الصاق لیبل روی کالاهای آماده شده توسط سیستم WMS می باشد که در این عمل، امکان چاپ کلیه ی مشخصات ضروری، روی انواع لیبل به سهولت وجود دارد. فعالیت های آماده سازی کالا، کمک شایانی به جمع آوری صحیح کالا و تولید اطلاعات برای کالاهای خروجی می کند که از آن جمله، لیست برداشت ها ( لیست و جدولی از اقلام برداشت شده مطابق فاکتور دریافتی)، مستندات ارسال کالا و گزارشاتی از قبیل اختلافات مالی می باشد.
پس از این فعالیت، سیستم WMS فعالیت های بارگیری کالاها روی خودروها و یا تجهیزات انتقال دهنده کالا را مدیریت می کند، لذا تمامی مشخصه های فاکتور دریافتی مجددا مورد کنترل و ارزیابی قرار می گیرد. با این کنترل بسیاری از خطاها همانند اقلامی که مورد درخواست نبوده و به اشتباه وارد سبد کالا گردیده اند نیز مرتفع می گردد.
سیستم WMS می تواند تمامی اقدامات لازم تا مرحله نهایی ارسال کالا را، به صورت تمام اتوماتیک مدیریت و انجام دهد. به کمک عملگرها، سازمان ها می توانند منابع اطلاعاتی لازم را جمع آوری کرده و در هر لحظه توانایی محاسبه ی مقدار فعالیت انجام شده و یا کالای ارسالی را داشته باشند و در نهایت از طریق اطلاعات مذکور، سیستم ERP، به آغاز فرآیندهای کاری خود با مشتریان می نماید.
در مواردی تجهیزات مختلفی در فضاهایی که وابسته به هم هستند فعالیت دارند، مثلا ممکن است نیاز باشد که در یک قسمت انبار، پالت ها توسط تجهیزات متداول( مانند لیفتراک یا پالت تراک) جابجا می شوند و در قسمت انبار اتوماتیک نیز از انواع ماشین های ذخیره – بازیابی استفاده گردد، لذا یک سیستم WMS می بایست توانایی مدیریت تمامی این حالات ممکن را، به صورت همزمان و با بالاترین کیفیت دارا می باشد. نرم افزار مذکور، بایستی قادر به مدیریت سیستم آماده سازی فاکتورهایی که در حال پردازش و انجام هستند نیز باشد، همچنین عملیات انتخاب و برداشت کالا نیز تحت WMS و با استفاده از تکنولوژی های مختلف ازجمله انتخاب و برداشت صوتی قابل اجرا می باشد. بدیهی است این قابلیت ها، به ایجاد بهترین سیاست کاری و بالاترین سرعت آماده سازی فاکتورها منجر خواهد شد. ضمنا عملگرهای ذیل نیز در بیشینه سازی عملکرد انبارهای ترکیبی از اهمیت ویژه ای برخوردار هستند:
الف- مدیریت حرکت کالا: با این خصوصیات، حداقل حرکت کالا در انبار و در نتیجه کمینه سازی هزینه های ناشی از حمل های غیرضروری، محقق می شود.
ب- مدیریت چندین انبار: بدین وسیله، شرکت می تواند تمامی انبارهای خود را به طور همزمان و واحد، کنترل کند و حتی پروسه های جابجایی کالا، مابین انبارها را نیز به نحوی مفید، مدیریت نماید.
در مجموع، چون سیستم WMS، امکان برقراری بهترین شرایط را در گردش کار انبار و کالاهای آماده شده فراهم می سازد لذا از قابلیت مدیریت انبارداری، در حد مطلوبی برخوردار است
منبع: https://www.jahanbaygan.com/
