به کار گیری فولاد در صنایع نیاز مند فرم دهی باان است که این شکل دهی تحت عنوان نورد شناخته می شود این فرآیند به طور کلی با هدف کاهش ضخامت مقاطع فولادی انجام میگیرد.
در این محتوا قصد داریم اطلاعات مفیدی در رابطه با نورد و نحوه انجام آن، در فولاد مطالبی ارائه دهیم.
نورد فولاد یکی از فرآیندهایی است که با هدف شکل‌دهی فولاد و آهن انجام میگیرد. علاوه بر آن، کاهش ضخامت فولاد در این فرآیند نیز صورت میگیرد. در دستگاه نورد با عبور شمش فلزی از میان یک یا چند جفت غلتک، تغییر شکل می‌دهد.
در این دستگاه، غلتک‌ها در خلاف جهت یک‌دیگر و با سرعت یکسان می‌چرخند. سرعت این چرخش از سرعت عبور قطعه اولیه بیشتر می‌باشد و تنش‌های فشاری وارد شده به قطعه توسط دستگاه، منجر به تغییر شکل می‌شوند. نیروهای اصطکاکی، فلز را به میان غلتک‌ها هدایت می‌کنند و منجر به افزایش طول و کاهش ضخامت می‌شوند.
به طور معمول نورد اولین فرآیند تبدیل یک ماده به محصول کار شده بوده و به کمک نورد می‌توان مواد اولیه ضخیم را به شکل بلوم، شمش یا تختال درآورد. همچنین امکان به دست آوردن این اشکال به صورت مستقیم و از ریخته‌گری مداوم وجود دارد.
بسته به آن‌که نورد در چه دمایی انجام شود، فرآیند نورد دو نوع مختلف دارد که شامل موارد زیر می‌شود:
فرآیندی که دمای آن پایین‌تر از دمای تبلور فلز باشد، نورد سرد نامیده می‌شود.
هنگامی‌که نورد در دمای بالاتر از تبلور فلز صورت گیرد، نورد گرم خواهد بود.
انجام نورد به صورت مراحل زیر می‌باشد:
در مرحله اول نورد به کمک روش ریخته‌گری پیوسته، تختال‌هایی با طول 4.5 تا 10 متر و ضخامت 20 سانتی‌متر تولید می‌شود. سپس انتقال تختال به واحد خنک کننده صورت میگیرد؛ مادامی که دمای آن به دمای آن نزیک به دمای محیط گردد.
نورد گرم با هدف تولید ورق با ابعاد مشخص، شکل دلخواه، خواص مطلوب و صاف بودن سطوح موردنیاز از یک تختال با ابعاد مشخص انجام می‌شود.
فولاد دارای کربن پایین در دمای بالاتر از 890 درجه سانتی‌گراد در فاز آستنیت قرار دارد. چنان‌چه تمام تغییرات در فاز آستنیت انجام شود، فرآیند نورد به صورت همگن خواهد بود. نظر به آن‌که دمای خروجی تختال از کوره پیش گرم‌کن به تلفات حرارتی حین عملیات نورد وابسته است، مهم است که تختال در کوره به دمایی رسد تا با دمایی بیش از 890 درجه سانتی‌گراد از آخرین مرحله نورد نهایی خارج شود.
