سازندهای آهن نواری سنگ های رسوبی هستند که در همه قاره ها به جز قطب جنوب استخراج می شوند. سنگ آهن خام، که از آسیاب کردن سنگ (که در آمریکای شمالی معمولا تاکونیت نامیده می شود) به پودر و جداسازی سنگ معدن با آهنرباهای قوی به دست می آید. سپس سنگ معدن گرم می شود و به گلوله هایی به اندازه سنگ مرمر تبدیل می شود که بعداً به آهن تبدیل می شود و در نهایت به ورق فلز تبدیل می شود.
کک از زغال سنگ قیر تشکیل می شود و برای سوخت کوره های آهن سازی استفاده می شود. کک در کوره های دربسته بسته می شود و به مدت 12 تا 16 ساعت پخته می شود، سپس به عنوان سوخت کربن جامد از فر خارج می شود.
گلوله های سوخت و آهن اکنون در کوره بلند با هم قرار می گیرند، جایی که ورق استیل برای حذف ناخالصی ها اضافه می شود. از زیر کوره بلند؛ یک انفجار مداوم هوای فوق گرم، کک را می سوزاند، گرما را تشدید می کند و مواد خام را به آهن مذاب تبدیل می کند. گاهی اوقات بیش از 9000 تن در روز تنها توسط یک کوره ایجاد می شود و دمای آن به 15000 درجه سانتیگراد می رسد. در فواصل زمانی معین، آهن مذاب از دم کرده به ملاقه های غول پیکر زیردریایی کوبیده می شود، این ملاقه ها بر روی ریل به شارژ اکسیژن اصلی منتقل می شوند، جایی که آهن به فولاد تبدیل می شود.
فرآیند فولادسازی با ریختن ضایعات فولاد بازیافت شده در مخزن BOF (مخزن پایه اکسیژن کوره) و افزودن آهن داغ آغاز می شود. اکسیژن با خلوص بالا با سرعت مافوق صوت به مخلوط دمیده می شود و آهن مذاب به فولاد مذاب تبدیل می شود. در این سکانس سریع می توان تا 250 تن فولاد را در کمتر از 45 دقیقه سفارش داد.
فولاد مذاب از ظرف BOFبه داخل ملاقه کوبیده می شود، سپس بخش بزرگی از آن به یک گازگیر خلاء منتقل می شود و در آنجا بسیار شکل پذیر می شود. سپس تمرکز به شکل‌دهی و تکمیل می‌شود، که حتی بیشتر از ویژگی‌های فولاد را تعیین می‌کند. اولین گام در این ترتیب قرار دادن ملاقه در بالای یک قیف عظیم است که یک کاستور پیوسته حاوی قالب‌هایی را که فولاد را شکل می‌دهد تغذیه می‌کند. فولاد مذاب (اکنون در دمای 1600 درجه سانتیگراد) از ملاقه به تندیش و سپس به کاستور هدایت می شود. در داخل کاستور، فولاد مذاب سرد می شود و به یک جامد داغ قرمز تبدیل می شود.
شکل قالب تعیین کننده شکل محصولات نیمه ساخته ای است که از ریخته گری بیرون می آیند و چون اکثر کارخانه های فولاد محصولات ورق استیل می سازند. اکثر دال های خروجی کاستورها. صفحات فولادی معمولاً 8-9 اینچ ضخامت و 3-5 فوت عرض دارند. با خروج از دستگاه ریخته گری، اسلب های فولادی به بخش هایی به طول 40 فوت بریده می شوند و روی هم قرار می گیرند تا در انتظار پردازش بیشتر باشند.
بعد، به آسیاب نوار داغ می‌رود. اینجاست که صفحات فولادی عظیم به ورق فولادی تبدیل می شوند. اسلب ها تا 1300 درجه سانتیگراد دوباره گرم می شوند و قبل از عبور از یک سری پایه های زبر که آنها را نازک تر و طولانی تر می کند، رسوب زدایی می شوند. سپس از طریق غرفه های تکمیلی می چرخند، جایی که حتی نازک تر می شوند. پس از سرد شدن، ورق های فلزی به شکل سیم پیچ هایی به طول 1000 فوت، اما تنها کسری از یک اینچ ضخامت دارند.
رول های ورق فلزی به خط ترشی منتقل می شوند. این جایی است که سیم پیچ ها از طریق حمام اسیدی حرکت می کنند که سطح فلز را تمیز می کند. سپس برخی از کویل‌های در حال ظهور مستقیماً به‌عنوان «باند داغ» به مشتریان ارسال می‌شوند، برخی دیگر برای کاربردهایی که نیاز به تکمیل خاص دارند، ارسال می‌شوند.
رول‌های ورق فلزی که نیاز به تکمیل بیشتر دارند، به منظور نازک‌تر شدن، «نورد سرد» می‌شوند. مجدداً، کویل ها ممکن است در این مرحله حمل شوند یا به یک یا چند فرآیند تکمیلی اضافی مانند؛
پوشش، برای مقاوم کردن فولاد در برابر خوردگی. قلع‌بندی، برای کاهش بیشتر گیج و افزودن روکش قلعی که معمولاً روی کالاهای کنسرو می‌بینیم. بازپخت، برای ساختن فولادی که خم شدن و شکل گیری آن آسان تر است. تمپرینگ، که از غلتک های مخصوص برای افزودن سختی و ایجاد بافت سطحی استفاده می کند.
