شرکت پترو ایلیا انرژی در این مقاله سعی دارد تا شما را با انواع فرآیندهای ساخت لوله مانیسمان، از جمله فرآیند مندرل، فرآیند پلاگ مانیسمان، فرآیند اکستروژن و فرآیند فورجینگ آشنا نماید، لطفاً با ما همراه باشید.
فرآیند مندرل
در فرآیند مندرل، ابتدا یک شمش استوانه‌ای فولادی را در یک کوره چرخان قرار می‌دهند تا به دمای آهنگری برسد. میله سوراخ‌کاری که توسط چند غلتک تنظیم، روی مرکز استوانه متمرکز شده، آن را سوراخ کرده و بدین گونه شمش فولاد تبدیل به استوانه‌ای تو خالی می شود که به آن "پوسته ی مادر" و یا "پوسته ی اولیه" می‌گویند. قطر خارجی میله سوراخ‌کاری تقریباً هم‌اندازه قطر داخلی لوله نهایی است. به کمک غلتک بعدی، یعنی غلتک چند پایه لوله، قطر خارجی و ضخامت دیواره لوله مانیسمان به دست می‌آید.
برای حفظ دما، لوله را به یک کوره برای گرمادهی مجدد می‌فرستند که دمای لوله بالا برود. در قدم بعدی، لوله به دستگاه خش‌گیری فرستاده می‌شود که با این عمل کیفیت ابعاد و سطح نهایی لوله فلزی مانیسمان به طرز چشمگیری افزایش می‌یابد. بعد از این مرحله، دمای لوله را روی تخته سرمایش به دمای طبیعی محیط کاهش می‌دهند. لوله سرد شده سپس به اندازه‌های مورد نظر برش خورده و به بخش صافکاری فرستاده می‌شود. حال نوبت این است که لوله‌های به دست آمده در بخش نهایی مورد مجموعه‌ای از آزمایشات غیر تخریبی، مانند آزمایش جریان گردابی (اِدی کورِنت) و آزمایش فراصوتی قرار گیرند.
پس از اینکه لوله‌ها با موفقیت آزمایشات غیرتخریبی را از سرگذراندند، مورد آزمایش آبی قرار گرفته، تا از قدرت و ضد-نشت بودنشان در فشار بالا اطمینان حاصل شود. در قدم آخر، لوله‌ها به صورت دیداری و ابعادی توسط مهندسانی مجرب آزمایش می‌شوند. این آزمایشات به قصد این است که مهندسان از کیفیت نهایی لوله مانیسمان فولادی مطمئن شوند. پس از پایان آزمایشات، لوله به عنوان یک لوله استاندارد علامت خورده و به بخش بسته‌بندی ارسال می‌شود.
فرآیند پلاگ مانیسمان
"مانیسمان" نام مهندسی آلمانی بود که این روش را ابداع کرد. تفاوت این فرآیند با فرآیند مندرل این است که در فرآیند مندرل، قطر داخلی لوله مانیسمان فولادی در یک مرحله به دست می‌آید اما در فرآیند مانیسمان قطر درونی می‌تواند در چند مرحله کاهش یابد. بنابراین در مقایسه با روش مندرل، در این فرآیند با کاهش ضخامت بیشتری مواجه هستیم. در این روش می‌بینیم که لوله پس از آزمایش آبی، دوباره برای گرمادهی به کوره فرستاده می‌شود. فولاد ضدزنگ، آلیاژ فولاد نرم و فولاد کربن ضخیم به چند مرحله گرمادهی برای مواردی همچون آبکاری، تعدیل دما، کاهش فشار، افزایش مقاومت و... یا ترکیبی از این‌ها نیاز دارد. همانطور که پیش‌تر گفتیم، لوله‌های نهایی قبل از به توزیع رسیدن، برای ضمانت کیفیت، لوله‌های نهایی باید آزمایشات مختلفی را از سر بگذرانند.
فرآیند فورجینگ
در فرآیند فورجینگ، استوانه پس از حرارت دیدن در کوره، روی قالب آهنگری قرار می‌گیرد که کمی از قطر نهایی لوله بزرگ‌تر است. سپس برای رسیدن به شکل نهایی، لوله توسط یک پرس هیدرولیک با قابلیت تنظیم قطر، پرس می‌شود. پس از این، لوله در چند مرحله ماشین‌کاری شده تا نهایتاً به ابعاد مورد نظر برسد. فرآیند فورجینگ برای ساخت لوله فلزی مانیسمان با قطرهای زیاد استفاده می‌شود که توسط روش‌های سنتی، قابل تولید نیستند. لوله‌های فورج شده عموماً برای دیگ بخار و مخازن تحت فشار (Pressure Vessle) استفاده می‌شوند.
فرآیند اکستروژن
در فرآیند اکستروژن شمش فولاد پس از گرمادهی در یک قالب مخصوص قرار می‌گیرد. سپس یک اهرم هیدرولیک شمش را به سمت سنبه سوراخ‌کاری هدایت کرده و مواد تحت فشار سنبه سوراخ‌کاری از محفظه انتهایی قالب بیرون می‌ریزد. در این فرآیند، ما مستقیماً از شمش فولاد به لوله مانیسمان می‌رسیم. گاهی اوقات لوله به دست آمده، بسیار ضخیم است. به این لوله ضخیم، "پوسته مادر" می‌گویند. این لوله مادر دوباره در فرآیند اکستروژن قرار می‌گیرد تا در مرحله دوم بتوان لوله‌هایی با ابعاد مختلف تولید کرد.
