مراحل مختلف توليد به شرح ذيل می باشد:
اين عمليات توسط يک دستگاه نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاين در دو مرحله انجام می شود.
در مرحله اول مفتول مس mm 8 توسط دستگاه راد به مفتول مس mm10/1 تبديل شده و اين مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازك كاري توسط دستگاه فاين به مفتولهای مناسب با سفارش مشتری، تبديل می شود.
كليه مفتولهای نازک شده در دستگاه فاين در محلی مشخص در کناره کوره آنيل کاری، با توجه به تابلو مربوطه جمع آوری گرديده و پس از رسيدن به حداقل تعداد مورد نياز جهت آنيل کاری (۵۴ قرقره) آماده قرارگيری در کوره و آنيل شدن می گردد.
اين عمليات توسط دستگاه بانچر انجام می شود. مواد اوليه اين مرحله مفتولهای آنيل شده روی قرقره می باشد ودر صورتيکه تعداد قرقره ها وقطر آنها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوطه باشد،-
در اين مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اوليه اصلی و گرانول عايق بعنوان ديگر ماده اصلی جهت توليد سيم يا زيره کابلی بکارمي رود.فرآورده توليد شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهايي سيم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می گردند و چنانچه زيره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زيره (استرندر) بکار رود.
دستگاههاي اكسترودرخط جهت عمليات روكش زني استفاده مي گردد. مواد اوليه اصلي اين مرحله زيره هاي استرندر شده گرانول روكش وپودرتالك مي باشد.نحوه راه اندازي وتوليد كابل به شرح ذيل مي باشد .
اين مرحله ازتوليد كه آخرين مرحله مي باشد محصول نهايي درمتراژ وشكل ونوعي كه مشتري درخواست كرده است بسته بندي مي شود. سيم وكابل توليدشده به دوصورت قرقره اي وكلافي قابل تحويل به مشتري هستند.
دربسته بندي كلافي نيز برحسب خواست مشتري نوع نایلکس انجام مي شود ولي درنوع اتوماتيك كلافهاي سيم وكابل بصورت اتوماتيك توسط دستگاه بسته بندي،وکیوم مي شود .
نظر به اينکه فرآيند توليد کابل داراي چرخه بسيار پيچيده و طولاني است و در فصل اول به اجمال توضيح داده شد در اين فصل چرخه توليد سيم و کابل را بطور خلاصه تعريف مي نماييم .
ابتداء مفتول ۸ ميليمتري مس كه در قرقره هاي بزرگ پيچيده شده به وسيله ليفتراك روي سكوي مخصوص قرار ميگيرد و در مرحله اول وارد دستگاه كشش راد مي شود اساس كار دستگاه كشش راد نورد مي باشد مفتول ۸ ميليمتري پس از عبور از بين قرقره هاي مضاعف كه ۳۸/۱ ميليمتر رسيده در قرقره اصطلاحا قالب ناميده مي شود نازك شده و در نهايت به قطر هاي بزرگ پيچيده مي شود . به دليل اينكه هنگام نور، گرما و حرارت زيادي توليد مي شود تمام دستگاههاي كشش توسط مايع آب و صابون سرد و روغنكاري مي گردد .
اين مايع بصورت يك چرخه به تمامي دستگاههاي در حال كار تزريق شده و توسط لوله هاي ارتباطي به مخزن اصلي برگردانده مي شود و اين چرخه مرتبا در حال تكرار مي باشد .
سيم هاي ۳۸/۱ ميليمتري به روي دستگاههاي كشش ثانويه يا فاين انتقال يافته و در آنجا به / قرقره هاي سيم ۱۸۵/۰ ، ۲۳۴/۰ ، ۲۸۵/۰ ، ۳۷۵/۰ تبديل مي شود دليل تبديل به قطر هاي مختلف ساخت و توليد انواع قطرهاي سيمهاي افشان موجود در بازار مي باشد .
بعد از اين مرحله قرقره هاي سيم داخل مخزن فلزي كوره چيده شده توسط جرثقيل برقي به داخل كوره آنيل هدايت مي گردد . عمليات حرارتي باعث مي گردد تا سيم حالت خشكي خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پيچيدن شدن در دستگاه بانچر شكسته نشود .
قرقره ها پس از عمليات حرارتي روي سكوئي كه پي اف نايمده مي شود چيده شده و به سوي
دستگاه بانچر هدايت مي شود . دستگاه بانچر وظيفه تاباندن رشته هاي نازك سيم را به عهده دارد
داخل دستگاه بانچر قرقره اي نصب شده تا سيمهاي پيچيده شده آن پيچيده شود .
مرحله بعدي پوشاندن سيم توسط عايق پلاستيكي مي باشد كه توسط دستگاه اكسترودر انجام مي
پذيرد . مواد پلي اتيلني و رنگ توسط اكسترودر ، بصورت مذاب در آمده و روي سيمهاي افشان بصورت غلافي قرار مي گيرند و پس از آن داخل آب عبور كرده تا سرد شوند . سيمها پس از روكش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سيم و كارخانه توليد كننده روي آن چاپ مي گردد . جهت توليد سيمهاي مختلف بايستي تعداد رشته ها و ساير مشخصات آن دقيقا تعيين گردد .
سيم ها پس از توليد به دستگاه كلاف كن هدايت مي شوند اين دستگاه وظيفه دسته بندي سيمها را در كلافهاي ۱۰۰ متري به عهده دارد در تمامي مراحل توليد سكوهايي وجود دارد كه مانع از گره خوردن سيم مي شود اين سكوها اصطلاحا پي اف ناميده مي شود .
از مهمترين مراحل توليد سيم مرحله كنترل كيفيت و آزمايشگاه مي باشد كه بايستي در هر كارخانه وجود داشته باشد در اين مرحله مقاومت الكتريكي سيم هادي بودن و روكش آن ، مقاومت در مقابل كشش و سرما و … آزمايش شده و پس از تائيد روانه بازار گردد .
