کوره زیمنس مارتن، در کارخانه فولادسازی، از تانک مخلوط کن گهواره‌ای بارگیری می‌شود. این تانک مخلوط کن، ترکیبی از فولاد قراضه و دم قیچی از کارخانه فولادسازی را در خود جای می‌دهد. جنس آستر کوره به نوع آهن خام مورد استفاده در آن بستگی دارد؛ اگر مقدار فسفر در آهن خام زیاد باشد، از آجر نسوز بازی برای ساخت آستر کوره استفاده می‌شود، و اگر مقدار فسفر کم باشد، از آجر نسوز اسیدی استفاده می‌شود. بیشترین استفاده از آجر نسوز در این کوره‌ها به صورت منیزیتی یا دولومیتی است.
در کوره فولادسازی زیمنس مارتن، سرباره نیز به صورت همزمان با تولید فولاد ایجاد می‌شود. اگر آهن خام حاوی فسفر باشد، سرباره حاصل از آن فسفات کلسیم خواهد بود که به عنوان کود مورد استفاده قرار می‌گیرد. در صورتی که آهن خام دارای کمترین مقدار فسفر باشد، سرباره به کوره آهن‌گدازی منتقل می‌شود.
برای ایجاد شعله و سوزاندن کربن و آبکی موجود در آهن خام، از شعله‌های داغ به آن داده می‌شود. این شعله‌ها با انتقال گاز داغ و هوای گرم به کوره، روی آهن خام حاصل از تانک مخلوط کن گهواره‌ای می‌رسد و کربن موجود در آن را سوزانده و فولاد را تولید می‌کند. این فرآیند بدون نیاز به هم زدن آهن خام درون کوره صورت می‌پذیرد که باعث افزایش کارایی و سرعت فولادسازی می‌شود. زمان هر دوره پخت در این کوره تا ۹ ساعت می‌تواند به طول بیافتد، اما کیفیت برتر و کمترین حاویت ناخالصی‌ها از جمله مزایای آن می‌باشد. ظرفیت این کوره در حدود ۵ تا ۳۰۰ تن است.
قبل از ورود گاز سوزانده و هوا به کوره، آن‌ها از داخل داغ کن‌ها عبور می‌کنند تا داغ شوند. این داغ کردن داغ کن‌ها با بهره‌گیری از گرمای گاز سوزانده کوره انجام می‌شود.
پیش از ورود گاز سوزانده به دودکش، از آن‌ها از داخل داغ کن‌ها گذرانده می‌شود تا گرمایش را باز گرداند، خنک شود و به دودکش منتقل شود. در کوره زیمنس مارتن، تمام کربن موجود در آهن خام سوزانده می‌شود و مجدداً به آن کربن اضافه می‌شود. پیش از خالی کردن کوره، عناصری که با آهن باید آمیخته شوند تا فولاد مطلوب تولید شود، به شکل چند جوش به کوره افزوده می‌شوند. پس از تولید فولاد، با سیخ زیرآب کوره را می‌زنند تا فولاد داخل آن (نزدیک به ۹۰ تن) به بیرون ریز شود.
فولاد آبکی ای در پاتیل بسمر یا پاتیل توماس یا کورهٔ زیمنس مارتن ساخته شود، در فولاد ریزی مصرف می‌گردد، یا آنکه فولاد آبکی را در تنورهای چدنی می‌ریزند تا به شکل شمش در آید، شمش فولاد سرخ شده را از تنور بیرون می‌آورند و زیر پتک‌های سنگین می‌کوبند، همین که به شکل شمش دراز درآمد تکه‌تکه می‌برند. تکه‌های فولاد را از نو در کوره می‌گذارند تا سرخ شوند و به آن‌ها شکل می‌دهند.
کوره زیمنس مارتین یکی از فرایندهای مهم در تولید فولاد است که در آن، حرارت لازم برای ذوب شارژ توسط گاز یا سوخت‌های جامد از جمله زغال‌سنگ یا مایع تأمین می‌شود. سوخت ابتدا در دو محفظه احتراق قرار گرفته و محترق شده، سپس از طریق مشعل‌ها به کوره زیمنس مارتین وارد می‌شود. دو مشعل در دو طرف کوره واقع شده‌اند که به تناوب به مدت حدود ۱۵ تا ۲۰ دقیقه کار می‌کنند، سپس یکی متوقف شده و دیگری برای همین مدت به کار ادامه می‌دهد. این عمل به صورت تناوبی ادامه می‌یابد.
برای دستیابی به درجات حرارت بالا در کوره زیمنس مارتین، هوای لازم برای احتراق ابتدا از طریق رژنراتور گرم می‌شود. این رژنراتور شامل محفظه‌هایی است که به شکلی شبیه به لانه زنبور طراحی شده‌اند و توسط اجرهای دیرگداز پوشش داده شده‌اند. این محفظه‌ها با گرمای گازهای خروجی از کوره، گرما تولید می‌کنند و از طریق اجرهای دیرگداز گدازه می‌شوند. این فرآیند به ترتیب امکان افزایش درجه حرارت مذاب را به بالای ۸۰ تا ۱۰۰ درجه فارنهایت فراهم می‌کند، که از نقطه ذوب فولاد بالاتر است.
آجرهای نسوز در کوره زیمنس مارتین با توجه به خواص شیمیایی و فیزیکی آن‌ها دسته‌بندی می‌شوند. این آجرها با توجه به ویژگی‌های اسیدی، بازی یا خنثی بودن، در دسته‌های مختلفی قرار می‌گیرند:
آجر سیلیسی: این نسوز از سیلیسیوم اکسید به عنوان ماده اصلی تشکیل شده است و خواص اسیدی دارد.
آجر کوارتزی: حاوی کریستال‌های کوارتز بوده و نیز به عنوان یک آجر نسوز اسیدی شناخته می‌شود.
آجرهای نسوز بازی:
آجر منیزیتی: این نسوز دارای خواص بازی بوده و از منیزیت و کلرید منیزیم به عنوان مواد اصلی تشکیل شده است.
آجر دولومیتی: حاوی مقدار زیادی دولومیت بوده و به عنوان یک آجر نسوز بازی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
آجر کرومیتی: با حضور کرومیت به عنوان ماده اصلی، این نسوز خواص بازی دارد.
آجرهای نسوز خنثی:
آجر شاموتی: این نسوز خواص خنثی داشته و از مواد شاموت به عنوان ماده اصلی تشکیل شده است.
آجر کرومیتی: حاوی کرومیت بوده و خواص خنثی دارد.
آجر گرد شاموت: از مواد شاموت به عنوان ماده اصلی تشکیل شده و دارای خواص خنثی است.
