https://virgool.io/feed/@2936f4b7fb fa 2026-06-22 17:22:29 https://static.virgool.io/images/default-avatar.jpg https://virgool.io/@2936f4b7fb https://virgool.io/@2936f4b7fb/%D9%85%D9%82%D8%A7%DB%8C%D8%B3%D9%87-%D9%81%D8%B1%D8%A2%DB%8C%D9%86%D8%AF-%D8%B1%DB%8C%D8%AE%D8%AA%D9%87-%DA%AF%D8%B1%DB%8C-%D9%81%D8%B4%D8%A7%D8%B1-%D8%A8%D8%A7%D9%84%D8%A7-%D8%AF%D8%B1-%D9%85%D9%82%D8%A7%D8%A8%D9%84-%D8%B1%DB%8C%D8%AE%D8%AA%D9%87-%DA%AF%D8%B1%DB%8C-%D9%81%D8%B4%D8%A7%D8%B1-%D9%BE%D8%A7%DB%8C%DB%8C%D9%86-xtm2wzurzoe0 قطعات فلزی ریخته گری از آن زمان در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گرفته است اوایل قرن بیستم تقریباً برای مدت طولانی، طراحان، مهندسان و کارشناسان تولید فرآیندهای مختلف را با هم مقایسه کرده اند برای ساخت این قطعات از نظر صرفه اقتصادی و مناسب بودن در اینجا مقایسه ای بین فشار کم و ریخته گری فشار بالا با توجه به خواص مواد برجسته آن، قالب کم فشار فرآیند ریخته گری در خودروسازی، هوافضا، به خوبی شناخته شده است. و صنایع مراقبت های بهداشتی برای دهه ها، اما تا چند سال پیش بود چرخه های ریخته گری نسبتا طولانی به این معنی بود که فقط برای تجمل استفاده می شد یا قطعات رده بالا، که در آن مقادیر کم و هزینه واحد بالاتر است قابل قبول ترند. با وجود کیفیت به دست آمده در فشار کم در فرآیند، بخش تولید انبوه به دلیل زمان چرخه بسیار سریع آن، عمدتاً بر روی ریخته گری فشار بالا متمرکز شده است. واقعیت این است که بسیاری از پروژه هایی که در حال حاضر از ریخته گری فشار بالا استفاده می کنند از کاهش هزینه و همچنین افزایش کیفیت آن بهره زیادی ببریدپیشنهادات ریخته گری فشار پایین یک نکته مهم برای شروع این است که هر دو کم فشار هستند و فرآیندهای ریخته گری فشار بالا دارای موقعیت هایی هستند که در آنها وجود دارد به ترتیب مناسب ترین فرآیند برای یک پروژه معین هستند. این به شدت به هندسه جزء، نیازهای کمی بستگی دارد، و بودجه تولید بنابراین در این مرحله منطقی است برای مقایسه نحوه عملکرد فرآیندهای ریخته گری فشار کم و فشار بالا.ریخته گری فشار بالانیمی از قالب به صفحه دستگاه ثابت و نیم دیگر به صفحه متحرک در دستگاه ریخته گری متصل می شود. که به صورت افقی تراز شده است. این دو نیمه به ترتیب هسته و حفره نامیده می شوند. به دلیل فشار زیاد لازم است در هنگام تزریق فلز مذاب (تا 1200 بار)، قوچ های هیدرولیک که دو نیمه را در کنار هم نگه می دارند باید اعمال کنند.یک نیروی قفل بسیار بالا فلز مذاب وارد یک محفظه شات می شود، که از آنجا یک پیستون فلز را به داخل قالب هدایت می کند. هنگامی که فلز سرد و جامد شد، دو نیمه قالب باز می شوند. ریخته گری به طور خودکار از خارج می شود قالب توسط پین های اجکتور ثابت که در حین باز شدن به داخل حفره نیمی از قالب می لغزند.ریخته گری فشار کممانند ریخته گری فشار بالا، در اینجا نیز نیمه های قالب یک نیمه به یک ثابت و دیگری به یک متحرک متصل می شوند. صفحه ماشین، اما دستگاه به جای افقی، به صورت عمودی تراز شده است. کوره نگهدارنده فلز مذاب می باشد در زیر صفحه ثابت قرار دارد. اعمال فشار تا 1 بار فلز مذاب (معمولاً آلومینیوم، بلکه منیزیم)از پایه بوته از طریق یک لوله تغذیه کننده و به پایین محفظه قالب تغذیه می شود. قالب معمولاً a است قالب دائمی آهن گره ای، اگرچه قالب های شنی نیز امکان پذیر است. این فلز قالب را از پایین به بالا پر می کند و باعث می شود a پرکننده از نوع Pooling که ماهیت آرامی دارد. سپس قسمت بالایی "استخر مذاب" از طریق یک گیره به بیرون فشار داده می شود.برش داده شده و باعث می شود که کیفیت فلز در ریخته گری با حداقل تخلخل کیفیت بسیار بالایی داشته باشد. حرکت رو به بالا فلز مذاب در برابر جاذبه قرار دارد و پس از پر شدن فشار قالب از بوته تا انجماد کامل ریخته گری حفظ می شود. همانطور که فلز مذاب از مایع به جامد تبدیل می شود و اندازه آن کوچک می شود، این فشار مداوم اجازه می دهد فلز خوراک کافی برای مقابله با کمبود حجم یا تخلخل انقباض که در غیر این صورت وجود داشت، معرفی شود.منتشر کننده :‌ B2wall.com Hossein Javadi Hossein Javadi Mon, 10 Oct 2022 11:35:53 +0330 https://virgool.io/@2936f4b7fb/%D9%85%D9%88%D8%A7%D8%AF-%D8%AF%D8%B3%D8%AA%DA%AF%D8%A7%D9%87-%D8%AF%D8%A7%DB%8C%DA%A9%D8%A7%D8%B3%D8%AA-%D9%88-%D8%B2%D9%85%D8%A7%D9%86-%D8%A7%D8%B3%D8%AA%D9%81%D8%A7%D8%AF%D9%87-%D8%A7%D8%B2-%D8%A2%D9%86%D9%87%D8%A7-vwjouoo1ekp0 دایکاست یک فرآیند ساخت فلز بسیار دقیق و کارآمد برای کالاهای صنعتی، تجاری و مصرفی است. با استفاده از ابزاری که مدت زمان زیادی دوام می آورد، ریخته گری برای ساخت قطعات فلزی پیچیده مناسب است و در تولید انبوه ارزش زیادی را ارائه می دهد.چندین فلز می توانند مواد ریخته گری مناسب را بسازند. اینها عمدتاً فلزات غیر آهنی هستند (فلزاتی که حاوی مقدار قابل توجهی آهن نیستند) اگرچه گاهی اوقات می توان از فلزات آهنی نیز استفاده کرد. مواد اصلی ریخته گری آلیاژهای آلومینیوم ، منیزیم و روی هستند که همگی دارای مزایای ویژه و کاربردهای مناسبی هستند.این مقاله به بررسی بهترین مواد ریخته گری می پردازد و مزایای مربوطه و کاربردهای رایج آنها را در دنیای تولید فهرست می کند.دایکستینگ چیست؟ریخته گری قالبی شکلی از ریخته گری فلز است، خانواده ای از فرآیندهایی که در آن فلز مذاب به داخل حفره قالب ریخته می شود یا با فشار وارد می شود. انواع مختلفی از ریخته گری فلزات وجود دارد، از جمله ریخته گری شن و ماسه (هزینه کم)، ریخته گری سرمایه گذاری (حجم کم) و ریخته گری تحت فشار (حجم بالا). فرآیندهای ریخته گری از نظر نوع الگو، انواع قالب، مواد سازگار و روش های تحویل مواد (مثلاً ریختن گرانش در مقابل تزریق فشار بالا) متفاوت است.در خانواده ریخته گری فلز، ریخته گری به طور خاص برای تولید قطعات پیچیده با حجم بالا مناسب است. این به این دلیل است که از یک قالب دائمی به شکل دو قالب فولادی ابزار استفاده می کند. ساخت این قالب‌ها - معمولاً از طریق ماشین‌کاری - گران است، اما مدت زمان زیادی دوام می‌آورند و در درازمدت ارزش دارند.ریخته گری دایکاست در بسیاری از صنایع در تولید محصولات صنعتی، تجاری و مصرفی استفاده می شود. در مقایسه با سایر روش‌های ریخته‌گری فلز، برای قطعات کوچک یا متوسط ​​که نیاز به پوشش سطحی خوبی دارند، مناسب‌تر است.فرآیند ریخته گری قالبریخته گری چند نوع دارد (که در بخش زیر مورد بحث قرار می گیرد) اما فرآیند به طور کلی از یک روال مشخص پیروی می کند.قبل از شروع دایکاست، سازنده باید دو قالب فلزی تهیه کند: نیمی از قالب پوششی و نیمی از قالب اجکتوری. این دو قالب با هم ابزار ریخته گری قالب را تشکیل می دهند و شکاف بین دو نیمه قالب به عنوان حفره قالب عمل می کند. قالب ها معمولاً از فولاد ابزار سخت شده ساخته می شوند که بسیار بادوام هستند.اولین مرحله مناسب از فرآیند ریخته گری شامل آماده سازی قالب ها برای ریخته گری است. این امر مستلزم استفاده از روان کننده (معمولاً مبتنی بر آب) به دیواره های حفره است و اطمینان حاصل می شود که ریخته گری ها به داخل قالب ها نمی چسبند. روان کننده همچنین به کنترل دما کمک می کند.مرحله بعدی تحویل مواد است. در بیشتر تنظیمات دایکاست، ماشین ریخته‌گری فلز مذاب را تحت فشار بالا به داخل حفره قالب تزریق می‌کند - اگرچه درجه دقیق فشار به نوع ماده و اینکه دستگاه ریخته‌گری با محفظه گرم یا سرد است بستگی دارد. فشار تضمین می کند که مواد حتی به کوچکترین شکاف ها وارد می شوند و این فشار با سرد شدن و جامد شدن فلز مذاب برای کاهش انقباض حفظ می شود.پس از سرد شدن و جامد شدن فلز در داخل حفره قالب، قالب با باز کردن قالب ها و به آرامی فشار دادن قطعات ریخته گری از قالب ها با پین های اجکتور خارج می شود . یک شات دیگر را می توان بلافاصله پس از پرتاب آماده کرد و امکان ساخت انبوه سریع قطعات یکسان را فراهم کرد.مرحله نهایی فرآیند ریخته گری دایکاست، مرحله تکان دادن است که شامل برش (به صورت دستی یا از طریق ماشین آلات خاص) تکه های اضافی فلز متصل به ریخته گری، از جمله فلاش از خط جداکننده و هر دروازه، رانر، و اسپرو (قطعات) است. طراحی قالب که به فلز مذاب اجازه ورود به حفره قالب را می دهد).دایکاست یک سطح عالی را تولید می کند که به همان سطح پس پردازش مانند قطعات ماشینکاری شده یا چاپ شده سه بعدی نیاز ندارد.ریخته گری با اتاق گرم در مقابل ریخته گری اتاق سرددایکاست به دو زیرگروه اصلی تقسیم می‌شود: ریخته‌گری با اتاق گرم و ریخته‌گری با اتاق سرد. این زیرگروه ها از نظر محل ذوب فلز و نحوه تزریق آن متفاوت هستند. مهم این است که فقط مواد خاصی برای ریخته گری در اتاق گرم مناسب هستند . (توجه داشته باشید که ریخته گری در محفظه سرد همچنان به فلز کاملاً مذاب نیاز دارد؛ فلز را به شکل جامد آن پردازش نمی کند.)ویژگی اصلی دایکاست با محفظه داغ توانایی گرم کردن فلز در داخل دستگاه ریخته گری است. این سیستم‌ها که گاهی ماشین‌های گردن غاز نامیده می‌شوند ، حاوی یک ناحیه احتراق داخلی و یک دیگ برای فلز مذاب هستند. یک پیستون (هیدرولیک یا پنوماتیک) فلز مذاب را از محفظه وارد قالب می‌کند و پس از آن محفظه می‌تواند فوراً دوباره پر شود تا برای شلیک بعدی آماده شود.ریخته گری در محفظه سرد نیاز به گرمایش خارجی مواد ریخته گری دایکاست و فلز مذاب باید با لوله یا ملاقه انتقال به ماشین ریخته گری منتقل شود . یک قوچ فلز مذاب را از محفظه به داخل قالب (با فشاری بالاتر از فشاری که برای ریخته گری در محفظه داغ استفاده می شود) می فرستد. این فرآیند کندتر است، زیرا فلز باید از منبع خارجی برای هر شلیک منتقل شود.اگرچه ریخته گری در محفظه داغ سریعتر است، اما از نظر سازگاری مواد محدودتر است. معمولاً فقط برای فلزاتی با نقطه ذوب پایین مانند آلیاژهای روی، منیزیم و سرب کار می کند. نمی تواند آلیاژهای آلومینیوم را پردازش کند، زیرا این آلیاژها می توانند آهن را از محفظه خارج کنند.ملاحظات مواد دایکاستتولیدکنندگان باید در هنگام انتخاب مواد ریخته گری، عوامل و متغیرهای خاصی را در نظر بگیرند. این شامل:اینکه آیا این ماده برای ریخته گری در اتاق گرم مناسب است یا خیرهزینه های موادهزینه های غیرمستقیم مواد (به عنوان مثال هر گونه پس از پردازش اضافی مورد نیاز)خواص ساختاری مواداستحکام - قدرتوزنپرداخت سطحماشین کاریهنگام انتخاب مواد ریخته گری برای قطعات یا نمونه های اولیه، همه این عوامل باید در نظر گرفته شوند.آلیاژهای ریخته گری آلومینیومآلومینیوم یکی از فلزات اصلی ریخته گری است و از آلیاژهای آلومینیوم در ریخته گری در اتاق سرد استفاده می شود. این آلیاژها معمولاً حاوی سیلیکون، مس و منیزیم هستند.آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم سبک وزن هستند و ثبات ابعادی خوبی دارند که آنها را به انتخاب خوبی برای قطعات پیچیده و با ویژگی های ظریف تبدیل می کند. از دیگر مزایای آن می توان به مقاومت خوب در برابر خوردگی، مقاومت در برابر دما و هدایت حرارتی و الکتریکی اشاره کرد.آلیاژهای آلومینیوم ریخته گری متداول عبارتند از:380 : آلیاژ آلومینیوم همه منظوره که قابلیت ریخته گری را با خواص مکانیکی خوب متعادل می کند. در محصولات بسیار متنوعی از جمله براکت‌های موتور، مبلمان، محفظه‌های الکترونیکی، قاب‌ها، دستگیره‌ها، جعبه‌دنده‌ها و ابزارهای برقی استفاده می‌شود.390 : آلیاژی با مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر لرزش عالی. این به طور خاص برای ریخته گری بلوک های موتور خودرو ساخته شده است و همچنین برای بدنه سوپاپ ها، پروانه ها و محفظه پمپ ها مناسب است.413 : آلیاژ آلومینیوم با خواص ریخته گری عالی. فشار فشار خوبی دارد و بنابراین برای محصولاتی مانند سیلندرهای هیدرولیک و همچنین قطعات معماری و تجهیزات صنایع غذایی و لبنی استفاده می شود.443 : انعطاف پذیرترین آلیاژ آلومینیوم دایکاست، این آلیاژ برای کالاهای مصرفی به ویژه آنهایی که پس از ریخته گری نیاز به تغییر شکل پلاستیک دارند مناسب است.518 : آلیاژ آلومینیوم انعطاف پذیر با مقاومت در برابر خوردگی خوب. در محصولات مختلفی از جمله اتصالات سخت افزاری هواپیما، سخت افزارهای زینتی و قطعات پله برقی استفاده می شود.آلیاژهای ریخته گری منیزیممنیزیم یکی دیگر از مواد ریخته گری بسیار محبوب است. این حتی از آلومینیوم سبک‌تر است، با مزیت اضافه‌شده این که ماشین‌کاری بالایی دارد - و آن را برای قطعات ریخته‌گری که نیاز به جزئیات ماشینکاری اضافی یا تکمیل سطح ماشینکاری شده دارند، مناسب می‌کند.مزیت عمده آلیاژهای ریخته گری منیزیم مناسب بودن آنها برای ریخته گری در اتاق گرم است که استفاده از آنها را نسبت به فلزات ریخته گری مانند آلومینیوم آسان تر می کند. سایر عناصر موجود در آلیاژهای منیزیم عبارتند از آلومینیوم، روی، منگنز و سیلیکون.آلیاژهای معمول ریخته گری منیزیم عبارتند از: یک آلیاژ همه منظوره با قابلیت ریخته گری خوب، مقاومت در برابر خوردگی و نسبت استحکام به وزن. کاربردها شامل اجزای مکانیکی و قطار قدرت است. آلیاژی با قابلیت ریخته‌گری، استحکام، میرایی ارتعاش و شکل‌پذیری خوب. این در قطعات خودرو مانند چهارچوب صندلی و پانل استفاده می شود.آلیاژهای خاکی کمیاب AS41B و AE42 : آلیاژهایی با مقاومت دمایی بالاتر و همچنین مقاومت در برابر خزش خوب، مقاومت در برابر خوردگی و شکل پذیری. هر دو آلیاژ در قطعات موتور یافت می شوند.آلیاژهای ریخته گری رویدسته اصلی دیگر از فلزات ریخته گری، آلیاژهای روی هستند. روی قابل ریخته‌گری در دستگاه ریخته‌گری با محفظه داغ، سازگارترین مواد ریخته‌گری برای تولیدکننده است و مزایای دیگری مانند مقاومت ضربه‌ای، شکل‌پذیری و مناسب بودن برای آبکاری را ارائه می‌دهد. به دلیل قابلیت ریخته گری آن، حداقل سایش قالب را نیز به همراه دارد.روی سنگین‌تر از آلومینیوم و منیزیم است و معمولاً با آلومینیوم، مس و منیزیم آلیاژ می‌شود.آلیاژهای معمول ریخته گری روی عبارتند از:زاماک 4 : آلیاژ کمی قوی تر و گرانتر با محتوای مس اضافه شده است. اغلب برای تولید ابزار برای قالب گیری تزریق پلاستیک استفاده می شود. آلیاژ روی از نظر ترکیب نزدیک به Zamak 3 اما با استحکام کششی بیشتر و شکل پذیری کمتر. محبوب برای محصولاتی مانند قطعات خودرو و وزنه های متعادل کننده چرخ.سایر آلیاژهای ریخته گری قالبسایر مواد ریخته گری شامل مس، سیلیکون تومبک، آلیاژهای سرب و قلع، علاوه بر آلیاژهای روی-آلومینیوم است.آلیاژهای مس علاوه بر پایداری ابعادی عالی، استحکام، سختی و مقاومت در برابر خوردگی بالایی دارند. در این میان آلیاژهای سرب و قلع بسیار متراکم هستند و می توانند در برابر خوردگی مقاوم باشند. آلیاژهای روی و آلومینیوم با پیشوند ZA قابل تشخیص هستند. آنهایی که میزان آلومینیوم کمتری دارند، می توانند قالبی با محفظه داغ باشند، اما آنهایی که 11 درصد یا بیشتر دارند، معمولاً نمی توانند.منبع : B2wall.com Hossein Javadi Hossein Javadi Wed, 28 Sep 2022 13:31:41 +0330 https://virgool.io/@2936f4b7fb/%D8%AF%D8%B3%D8%AA%DA%AF%D8%A7%D9%87-%D8%AF%D8%A7%DB%8C%DA%A9%D8%A7%D8%B3%D8%AA-%D9%87%D8%A7%D8%AA-%DA%86%D9%85%D8%A8%D8%B1-%DB%8C%D8%A7-%DA%A9%D9%84%D8%AF-%DA%86%D9%85%D8%A8%D8%B1-rtafznyxzjcu کسانی که در این صنعت دخیل نیستند معمولاً درک کلی از ریخته گری دایکست دارند. برای بسیاری، ممکن است تا جایی پیش برود که با اصطلاحات کلیدی آشنا باشند، مانند دانستن اینکه قالب به عنوان قالب شناخته می شود.بسط این مفهوم توضیح می دهد که قالب به عنوان عنصر متغیر عمل می کند و با فلز مذاب تزریق می شود. این فرآیند عموماً تحت فشار بالا و اعمال نیرو بر روی قالب انجام می شود. فلز مذاب را می توان به دو روش مختلف تزریق کرد که تفاوت بین این دو به فرآیندهای اتاق سرد و گرم گفته می شود.دستگاه دایکاست کلد چمبرمواد مورد استفاده: آلیاژ - آلومینیوم، برنج، مسدما:  مواد با نقطه ذوب بالامحفظه: آستین استوانه ای، اتوماتیک یا ملاقه دستیسیستم بسته شدن: پیستون هیدرولیکیفرآیند: چرخه ای همانطور که آلیاژ مذاب به داخل آستین استوانه ای ریخته می شود، پیستون هیدرولیک آلیاژ را از طریق سیستم فشار می دهد و دهانه درگاه محفظه سرد را می بندد. در حالی که آلیاژ محصور است، فلز مذاب تحت فشار زیاد به داخل حفره قالب وارد می شود. بسته به محصول، یک قالب ممکن است چند ثانیه طول بکشد تا جامد شود، یا تا چند دقیقه (محصولات کوچکتر معمولاً چند ثانیه طول می کشد، در حالی که محصولات پیچیده بزرگتر به دوره انتظار طولانی تری نیاز دارند، زمان بر اساس وزن است) . طراحی سیستم اتاق سرد دارای حفره های متعددی است که ممکن است شامل قطعات تکراری یا چندین قسمت مختلف باشد. این بدان معناست که چندین قسمت، مشابه یا متفاوت را می توان در یک چرخه ساخت.دستگاه دایکاست هات چمبرمواد مورد استفاده: آلیاژها – روی، مس، منیزیم، سربدما:  مواد با نقطه ذوب پاییناتاق: گردن غازسیستم بسته شدن: پیستونفرآیند: در حال انجام استماشین‌های محفظه داغ از فلزات مختلفی استفاده می‌کنند، به شرطی که نقطه ذوب پایینی داشته باشند. یکی از عوامل کلیدی این آلیاژها این است که در طول این فرآیند هیچ یک از قطعات ماشینی که با آنها در تماس هستند خراب یا فرسایش نمی کنند. همانطور که فلز تزریق می شود، از گردن غاز عبور می کند و وارد محفظه داغ می شود (معمولاً یک گلدان فلزی معلق در حوضچه ای از فلز مذاب). درگاه بالای دستگاه با پیستون مطابقت دارد و میزان فلز مذاب ریخته شده را تعیین می کند. همانطور که درگاه مهر و موم می شود، فلز در حفره ای که در آن جامد می شود، ته نشین می شود، هنگامی که پیستون جمع می شود، ریخته گری آماده برداشتن است.منبع : b2wall Hossein Javadi Hossein Javadi Mon, 26 Sep 2022 09:32:45 +0330 https://virgool.io/@2936f4b7fb/%D9%82%D8%A7%D9%84%D8%A8%D8%B3%D8%A7%D8%B2%DB%8C-%D9%88-%D8%AA%D8%B1%D8%B2%DB%8C%D9%82-%D9%BE%D9%84%D8%A7%D8%B3%D8%AA%DB%8C%DA%A9-y0cw1mul9z6d اصطلاح کیفیت تبدیل به اصطلاحی شده است که برای توصیف ویژگی‌های مختلف یک شیء استفاده می‌شود. تقریباً غیرممکن است که اصطلاح سازگاری را تعریف کنیم. کیفیت هر ویژگی خاص یا خاص یک شی طراحی توسعه محصول است که حاوی اطلاعاتی در مورد آن شی است یا به آن مربوط می شود. این در درجه اول یک تکه از هندسه است که با توانایی آن در انجام یک تابع با یک یا چند تابع دیگر متمایز می شود. در این شرایط پردازش اولیه از توسعه مفهوم تا ساخت محصول مورد مطالعه قرار می گیرد. بررسی تاثیر عوامل مختلف بر اساس پارامترهای پردازش. از آنجایی که کیفیت و بهره وری دو هدف مهم متناقض در هر فرآیند ماشینکاری هستند. تا حدی کیفیت باید به خطر بیفتد در حالی که تضمین برای بهره وری بالا است. به همین ترتیب بهره وری کاهش می یابد در حالی که تلاش ها برای ارتقای کیفیت کانالیزه می شود. برای اطمینان از کیفیت و بهره وری بالا، بهینه سازی پارامترهای ماشینکاری ضروری است. پاسخ‌های مختلف کیفیت فرآیند قالب‌گیری تزریقی بر اساس پارامترها و روش‌های عملکردی مورد مطالعه قرار گرفته است. هدف این مقاله ارائه شرایط فرآیند قالب گیری تزریق پلاستیک است. شرایط پردازش، تولید محصول مبتنی بر کیفیت را برآورده می کند.تاریخچه قالب سازی پلاستیکبرای درک مهندسی و عملکرد ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی مدرن، ابتدا به منشأ نه چندان دور این فرآیند نگاهی بیندازیم. اولین ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی مبتنی بر فناوری ریخته‌گری تحت فشار بودند که برای پردازش فلزات مورد استفاده قرار می‌گرفت، با پتنت‌هایی که در دهه 1870 در ایالات متحده به طور خاص برای پردازش سلولوئید به ثبت رسید. پیشرفت‌های عمده صنعتی بیشتر تا دهه 1920 رخ ندادند، زمانی که یک سری ماشین‌های دستی در آلمان برای پردازش مواد ترموپلاستیک تولید شد. برای بستن یک قالب دو تکه از یک آرایش اهرمی ساده استفاده شد. سپس پلاستیک مذاب به داخل قالب تزریق شد تا جزء قالب گیری شده تولید شود. از آنجایی که یک فرآیند ذاتاً فشار کم بود، استفاده از آن محدود بود. سیلندرهای پنوماتیکی برای بستن قالب به طراحی دستگاه اضافه شدند. اگرچه بهبود کمی ایجاد شد. سیستم‌های هیدرولیک برای اولین بار در اواخر دهه 1930 در ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی استفاده شد، زیرا طیف وسیع‌تری از مواد در دسترس قرار گرفت، اگرچه طراحی ماشین هنوز هم تا حد زیادی با فناوری ریخته‌گری تحت فشار مرتبط بود.توسعه گسترده طراحی ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی به سمت ماشین‌هایی که امروزه می‌شناسیم تا دهه 1950 در آلمان رخ نداد. ماشین‌های قبلی بر پایه چیدمان پیستونی ساده برای فشار دادن مواد به داخل قالب بودند، اگرچه این ماشین‌ها به زودی با پیشرفته‌تر شدن مواد و پیچیده‌تر شدن نیازهای پردازش ناکافی شدند. مشکل اصلی چیدمان ساده پیستون این بود که هیچ اختلاط مذاب یا همگن سازی نمی توانست به آسانی به مواد ترموپلاستیک منتقل شود. این به دلیل خواص انتقال حرارت ضعیف یک ماده پلیمری تشدید شد. یکی از مهم‌ترین پیشرفت‌ها در طراحی ماشین‌ها برای غلبه بر این مشکل، که امروزه نیز در تجهیزات پردازش مدرن اعمال می‌شود، معرفی بشکه تزریق یک آرایش پیچ مارپیچ غوطه‌ور بود.انواع قالب گیری پلاستیکدر محیط تولید امروزی، از پلاستیک برای ساختن همه چیز از قطعات بدنه خودرو گرفته تا اعضای بدن انسان استفاده می شود. هر کاربرد نیازمند فرآیند ساخت خاصی است که می تواند قطعه را بر اساس مشخصات قالب بندی کند. این مقاله مروری مختصر بر انواع مختلف قالب‌گیری و مزایا و کاربردهای آن‌ها از جمله اطلاعات در مورد قالب‌گیری بادی، قالب‌گیری فشاری، قالب‌گیری اکستروژن، قالب‌گیری تزریقی و قالب‌گیری چرخشی ارائه می‌دهد.اصول اولیه ماشین قالب گیری تزریقیدر حالی که قالب‌های تزریق پلاستیک به شما کمک می‌کنند اندازه دستگاه مورد نیاز برای رسیدن به بهترین نتیجه را تعیین کنید، یک طراح یا مهندس پروژه می‌تواند بر اساس برخی اطلاعات اولیه تخمین خوبی به دست آورد. با دانستن تقریباً اندازه دستگاه مورد نیاز، می توانید بهتر یک قالب تزریق پلاستیک تهیه کنید که نیازهای شما را برآورده کند.طراحی قالب پلاستیکطراحی قالب به خودی خود موضوعی بسیار متنوع و پیچیده است. با این حال، درک ویژگی های اولیه طراحی و ساخت ابزارهای قالب تزریقی ساده مفید است.در این حالت قالب به سادگی از دو نیمه تشکیل شده است که معمولاً به آنها نیمه متحرک (هسته) و نیمه ثابت (حفره) گفته می شود. با شروع از سمت تزریق، یک حلقه مکان در پشت صفحه پشتی عقب نصب می شود، این قالب را در صفحه ثابت قرار داده و متمرکز می کند. از طریق حلقه مکان یابی یک بوته اسپرو دیده می شود. بوش اسپرو با شعاع پروفیل شده است تا با نازل واحد تزریق مطابقت داشته باشد تا بتوان مواد را مستقیماً از واحد تزریق به داخل حفره قالب منتقل کرد. در مورد قالب تک قالبی (حفره ای)، اسپرو ممکن است مستقیماً به قطعه وارد شود، در مورد قالب چند قالب گیری، اسپرو بر روی یک سیستم دونده که در صفحه ابزار ماشین کاری شده است تغذیه می کند که به عنوان یک سیستم انتقال به دستگاه عمل می کند. حفره برای مواد مذاب سیستم‌های دونده گرم یا داغ ممکن است در نیمه ثابت قالب گنجانده شوند به طوری که سیستم تغذیه دونده و اسپرو دائماً مذاب باشد و بنابراین در پایان چرخه خارج نشود. در عوض، مواد مذاب باقی مانده در سیستم رانر داغ پس از تزریق یک جزء، بخشی از شات بعدی را تشکیل می دهد. برای اتصال سیستم رانر به حفره‌های قالب می‌توان از انواع مختلفی از دروازه‌ها استفاده کرد. ترجیحاً گیت‌ها تا حد امکان کوچک باشند تا علامت بالقوه «شاهد» روی قطعه به حداقل برسد. مشاهده می شود که یک اسپرو و ​​یک حفره در قالب شکل جزء را ایجاد می کند، اینها ممکن است مستقیماً در صفحات فولادی یا آلومینیومی جامد ماشینکاری شوند، یا به طور جداگانه به عنوان درج هایی ساخته شوند که ممکن است متعاقباً بر روی صفحات نگهدارنده هسته و حفره نصب شوند. در این مثال خاص، پین های سخت شده برای بیرون راندن اجزا از قالب استفاده می شود، این پین ها در یک صفحه اجکتور عقب که به یک محرک هیدرولیکی در پشت صفحه متحرک متصل است، ثابت می شوند. یک پین اجکتور پروفیلی در پشت بوش اسپرو جدا شدن اسپرو از بوش اسپرو را هنگام باز شدن قالب تضمین می کند و به بیرون ریختن سیستم رانر کمک می کند. کانال های خنک کننده به منظور حذف گرمای فرآیند از ابزار در صفحات هسته و حفره ماشین کاری می شوند. ابزار کامل با سیستمی از بلوک‌های فاصله‌گیر، تکیه‌گاه و صفحات پشتی به‌گونه‌ای که می‌تواند مستقیماً به صفحات دستگاه پیچ شود و کاملاً سفت و سخت است و قادر به مقاومت در برابر نیروهای تزریق است، در کنار هم قرار می‌گیرد. یک پین اجکتور پروفیلی در پشت بوش اسپرو جدا شدن اسپرو از بوش اسپرو را هنگام باز شدن قالب تضمین می کند و به بیرون ریختن سیستم رانر کمک می کند. کانال های خنک کننده به منظور حذف گرمای فرآیند از ابزار در صفحات هسته و حفره ماشین کاری می شوند. ابزار کامل با سیستمی از بلوک‌های فاصله‌گیر، تکیه‌گاه و صفحات پشتی به‌گونه‌ای که می‌تواند مستقیماً به صفحات دستگاه پیچ شود و کاملاً سفت و سخت است و قادر به مقاومت در برابر نیروهای تزریق است، در کنار هم قرار می‌گیرد. یک پین اجکتور پروفیلی در پشت بوش اسپرو جدا شدن اسپرو از بوش اسپرو را هنگام باز شدن قالب تضمین می کند و به بیرون ریختن سیستم رانر کمک می کند. کانال های خنک کننده به منظور حذف گرمای فرآیند از ابزار در صفحات هسته و حفره ماشین کاری می شوند. ابزار کامل با سیستمی از بلوک‌های فاصله‌گیر، تکیه‌گاه و صفحات پشتی به‌گونه‌ای که می‌تواند مستقیماً به صفحات دستگاه پیچ شود و کاملاً سفت و سخت است و قادر به مقاومت در برابر نیروهای تزریق است، در کنار هم قرار می‌گیرد.چگونگی قالبقالب باید در ناحیه گیره در دسترس قرار گیرد. این معمولاً با فاصله میله اتصال روی دستگاه تعیین می شود که اتصال و حذف قالب را محدود می کند. برخی از ماشین ها دارای میله های اتصال جمع شونده برای کمک به تغییر قالب هستند. گیره گیره موجود باید بتواند ارتفاع یا عمق قالب و بازه مورد نیاز برای بیرون راندن قطعه پلاستیکی را در خود جای دهد. برای پرتاب سقوط آزاد، نور روز بین صفحات باید بیشتر از ارتفاع قالب به اضافه دو برابر عمق قطعه ای باشد که باید پرتاب شود. لازم به ذکر است که اگر به عنوان مثال، جزء توسط یک ربات حذف شود، این بعد باید به طور قابل توجهی بیشتر باشد تا امکان دسترسی به سر حذف فراهم شود. همیشه عاقلانه است که فضای زیادی برای مانور برای انعطاف پذیری بعدی ماشین در نظر بگیرید.کیفیت قالب گیریقالب‌های ترموپلاستیک ممکن است دارای عیوب زیادی باشند که در نتیجه طراحی بد قالب است، با این حال، کنترل صحیح فرآیند قالب‌گیری تزریقی معمولاً نقش اصلی را در دستیابی به یک جزء با کیفیت خوب بازی می‌کند. عیوب اصلی کیفیت قطعه ممکن است به شرح زیر باشد.خطوط جوشخطوط جوش زمانی ایجاد می شوند که دو یا چند جبهه جریان مذاب خنک کننده در داخل قالب به هم برسند. این را می توان در قالب به عنوان یک ویژگی خط مو تشخیص داد و در جایی رخ می دهد که جریان مذاب در اطراف مانعی در ابزار، مانند یک پین باس تقسیم شده است، و دوباره در طرف دیگر به هم می پیوندد. خطوط جوش به صورت موضعی خواص مکانیکی مواد را در آن نقطه کاهش می‌دهند و باید مراقب بود که دریچه‌ها طوری قرار بگیرند که خطوط جوش به حداقل برسد. اگر آنها اجتناب ناپذیر هستند، باید در مناطقی قرار گیرند که کمترین تأثیر را دارند. بسته های نرم افزاری جریان مذاب در این زمینه برای قالب گیری های پیچیده کمک زیادی می کنند. تغییر شرایط فرآیند مانند افزایش دمای مذاب، دمای قالب یا سرعت تزریق ممکن است وضعیت را بهبود بخشد اما ممکن است مشکلات دیگری ایجاد کند.انقباضانقباض با سرد شدن ترموپلاستیک در قالب اتفاق می افتد. در سطح مولکولی، زنجیره های پلیمری در حال شل شدن (پس زدن) و تراز شدن خود با زنجیره های مجاور است. افزایش انقباض با پلاستیک های بسیار کریستالی (مانند پلی بوتیلن ترفتالات، PBT) به دلیل تشکیل ساختارهای کریستالی متراکم تر رخ می دهد. علائم سینک ممکن است در قسمت‌های پلاستیکی در مناطقی با سطح مقطع ضخیم‌تر مانند اتصالات بین دیواره جانبی و پایه که در آن پلاستیک کندتر خنک می‌شود، ایجاد شود. دماهای بالاتر قالب به پلاستیک اجازه می‌دهد که به دلیل افزایش انرژی مولکولی و متعاقب آن قابلیت پس زدن، منقبض‌تر شود. فشارهای بسته بندی بالاتر ممکن است جبران شود، زیرا انقباض را می توان با مذاب جدید (با فرض اینکه دروازه هنوز زنده است) برداشته شود.علائم چلپ چلوپعلائم پاشش به صورت رگه های نقره ای روی سطح قالب گیری ایجاد می شود. اگر رطوبتی در ماده وجود داشته باشد، حرارت داده می شود و به داخل حفره قالب منتقل می شود. در نقطه ای که مواد وارد حفره (دروازه) می شود، فشار ناگهانی از مواد خارج می شود و رطوبت فرار می شود و باعث ایجاد اثر پاشش می شود. این امر به ویژه در ترموپلاستیک های جذاب رطوبت مانند نایلون (پلی آمید، PA) و پلی استال (پلی اکسی متیلن، POM) رخ می دهد.تحریف و قالب گیری در استرس قالب‌گیری در تنش ممکن است در اجزای قالب‌گیری شده به دلیل جهت‌گیری زنجیره مولکولی رخ دهد. همانطور که پلیمر در امتداد کانال ها یا مقاطع کوچک قرار می گیرد، زنجیره های مولکولی هم تراز و کشیده می شوند. همانطور که پلیمر سرد می شود، مولکول ها سعی می کنند تا به حالت مارپیچ ترجیحی خود ریلکس شوند. از آنجایی که فرآیند خنک‌سازی به طور کلی سریع است، زنجیره‌های مولکولی گسترش یافته در حالت بدون پیچش منجمد می‌شوند. پس از قالب‌گیری، زنجیره‌های مولکولی همچنان سعی در پس زدن دارند و در نتیجه ممکن است جزء مخدوش شود، به‌ویژه در مورد پلیمرهای نیمه انعطاف‌پذیر مانند پلی اتیلن. با پلیمرهای سفت تر، اعوجاج ممکن است رخ ندهد، با این حال، تنش پسماند.منبع : b2wall Hossein Javadi Hossein Javadi Sat, 24 Sep 2022 11:05:17 +0330 https://virgool.io/@2936f4b7fb/%D8%AA%D8%A7%D8%B1%DB%8C%D8%AE%DA%86%D9%87-%D8%AF%D8%B3%D8%AA%DA%AF%D8%A7%D9%87-%D8%AF%D8%A7%DB%8C%DA%A9%D8%A7%D8%B3%D8%AA-tz1zusarrffy روش دایکاست یا ریخته گری تحت فشار یکی از کاربرد ترین ساخت قطعات فلزی است که ریخته گری ماسه ای و دقیق و ثقلی از مهم ترین روش هاست. از قدیمی ترین روش های ساخت قطعات فلزی عمل دایکاست توسط قالب ماسه ای است.در اوایل قرن 13 شمسی ، یکی از عواملی موثر بر رشد صنعت چاپ اختراع تجهیزات ریخته گری تحت فشار یا دایکاست بود که ماشین های تحریر برای قطعات زیادی از تایپ حروف و غیره استفاده می شود.فرایند دایکاست کاربرد موفقی در صنعت چاپ باعث شد جلب توجه دیگر صنایع دیگر به این روش نوین شود.اولین تجهیزات برای اجرای ریخته گری تحت فشار یک دستگاه کوچکی بود که به صورت دستی کار می کرد که با ترکیبی با از سرب و ریختن آلیاژ داغ در قالب فولادی انجام می شد.در این فرایند قالب که استفاده می شد به عنوان دای (die) شناخته می شد. که به فرایند ریخته گری تحت فشار دای کستینگ شناخته می شود که کارشناسان فارسی زبان دایکاست را استفاده می کنند.منبع :‌ b2wall Hossein Javadi Hossein Javadi Wed, 07 Sep 2022 13:43:20 +0430