https://virgool.io/feed/@npc بسته های آموزشی پالایشگاه - پتروشیمی - مکانیک - الکترونیک - ایمنی، جهت مهندسان - دانشجویان و شاغلین در صنعت نقت و گاز و پتروشیمی ---> https://www.instagram.com/ir.npc fa 2026-06-21 11:40:54 https://files.virgool.io/upload/users/43234/avatar/fCFVhv.png?height=120&width=120 https://virgool.io/@npc https://virgool.io/@npc/%D8%A7%D8%B5%D9%88%D9%84-%D8%AA%D9%82%D8%B7%DB%8C%D8%B1-%D9%88-%D8%AA%D9%81%DA%A9%DB%8C%DA%A9-distilation-s1f2py8lbm5u تقطیر و تفکیک (distilation)تقطیر(Distillation) یکی از مهم‌ترین و متداول‌ترین روش‌های جداسازی است و اساس آن بر توزیع اجزا بین دو فاز مایع و گاز بنیان گذاشته شده‌است. در واقع تقطیر یکی از متداول‌ترین راه‌های جداسازی مواد از یکدیگر به علت تفاوت نقطه جوش می‌باشد. تقطیر یک فرایند فیزیکی برای جداسازی اجسام با دمای جوش متفاوت است.برای پی بردن به این که فرایند تقطیر چگونه انجام می‌گیرد باید به رفتار محلول‌ها هنگام جوشیدن و متراکم شدن توجه کرد. محلول‌هایی با نسبت‌های متفاوت از دو ماده را می‌گذاریم تا در دمای جوش با بخار خود به تعادل درآیند. سپس ترکیب فاز مایع و فاز بخار را اندازه می‌گیریم و نمودار تغییر درصد مولی هر یک از فاز مایع و فاز بخار را در دماهای مختلف رسم می‌کنیم. مختصات y هر نقطه بر روی منحنی نمایانگر دمای جوش محلولی است که ترکیب درصدآن با مختصات x دراین نقطه داده می‌شود. در آزمایشگاه برای جداسازی مایعات فرار، اغلب از دستگاه تقطیر جزء به جزء استفاده می‌شود. یک ستون تقطیر یا جداسازی شامل یک استوانه عمودی حاوی دسته‌ای از بشقابک‌ها، یا حلقه‌های فولادی زنگ‌نزن، گلوله‌های شیشه‌ای یا تکه‌های سرامیک می‌باشد؛ که این مواد دارای سطح ویژه گسترده‌ای بوده و تماس خوبی را بین مایع - بخار در طول واحد تقطیر ممکن می‌سازند. در بالای ستون یک مبرد و در پایین آن یک واحد تبخیر کننده به نام بازجوشان (reboiler) قرار دارد. بالای ستون چون از منبع گرمایش دورتر است سردتر از پایین ستون می‌باشد و ترکیب درصد مایع و بخار در حال تعادل در بالای ستون با ترکیب درصد مایع و بخار در حال تعادل در پایین ستون می‌باشد؛ بنابراین در بالای ستون درصد ماده‌ای که دمای جوش کمتری دارد بیشتراست. در صنعت برای تقطیر در مقیاس تجارتی و جداسازی مخلوط چند ماده از برج تقطیر جزء به جزء مانند آنچه که دراینجا ملاحظه می‌نمایید استفاده می‌شود. در هر طبقه از برج از بشقابی حبابی مانند به کار رفته‌است. با اجرای مراحل گوناگون تقطیر نفت خام به فراورده‌های سودمندی تفکیک می‌شود؛ و بر مبنای دمای جوش خود از ترازهای مختلف برج خارج می‌شود. فرآیند تقطیر در ابتدا بیشتر برای تغلیظ الکل استفاده می شد اما امروزه در تفکیک بسیاری از مخلوطها(مانند نفت خام و...) بکار میرود.انواع روش‌های تقطیرتقطیر در فشار محیط: در این روش، فرایند تقطیر در فشار محیط صورت می‌گیرد.تقطیر با بخار آب: وقتی که تقطیر در مجاورت بخار ماده مخلوط نشدنی صورت می‌گیرد. فشار بخار یکی تحت تأثیر دیگری قرار نگرفته و مخلوط در دمایی که مجموع فشارهای جزئی آن‌ها برابر فشار محیط گردد تقطیر می‌شود.تقطیر در خلاء: در این روش فرایند تقطیر در خلاء (در فشار ۴۰ میلی‌متر جیوه) صورت می‌گیرد.تقطیر در خلاء و بخار: این روش با انتقال گرما توسط بخار آب و با استفاده هم‌زمان از پمپ خلأ جهت کاهش فشار کلی صورت می‌گیرد. بطور کلی این روش دارای اشکالاتی بوده و از آن زیاد استفاده نمی‌شود.تقطیر در فشار: این روش برعکس تقطیر در خلأ بوده و باعث می‌شود که فرایند تقطیر در دمای بیشتری نسبت به آن در فشار محیط صورت گیرد و دمای بالاتر باعث گسسته شدن مولکول‌های نفت گردیده و ترکیب آن‌ها را تغییر می‌دهد.روش‌های جدید تقطیر: این روش‌ها شامل یک یا دو مرحله تقطیر در فشار محیط بوده که توسط تقطیر با بخار همراه می‌شود. انواع تقطیر از نظر اجزاتقطیر دو جزئیتقطیر چند جزئی- تقطیر دو جزئیتقطیر تعادلیتقطیر جزئیتقطیر مداوم- تقطیر چند جزئیروش‌های میانبر (Short Cut Method) روش فنسکیروش آندروودروش گیلیلانروش براون و مارتینروش ادولجروش ادمیسترروش تخمینی سینی به سینیروش اسمیتروش لویس- ماتسونروش ترسیمی هنگستیبکروش تیلی- گدسروش وینکل و تادروش‌های دقیق (Exact Solution) MESFروش همگرایی تتاروش همگرایی تتا برای برج‌های پیچیدهروش همگرایی تتا برای برج‌های تقطیر آزئوتروپی و استخراجی 1. انواع برج و کاربرد آن             از نظر ساختمان داخلی             از نظر استفاده در فرآیند 2. اجزا و مشخصات داخلی برج              برجهای سینی دار              برجهای PACKED 3. دستگاههای مرتبط 4. تعاریف و اصطلاحات 5. نکات ایمنی 6. عیوب و مشکلات 7. چک و ثبت متغیرها 8. در سرویس قرار دادن 9. از سرویس خارج کردن 10. آماده کردن شرایط و تحویل دادن جهت تعمیر 11. CASE STUDY & TROUBLE SHOOTINGجهت تهیه بسته آموزشی اصول تقطیر و تفکیک (distilation) از طریق اینستاگرام در ارتباط باشید https://www.instagram.com/ir.npc بسته های آموزشی تخصصی صنعت بسته های آموزشی تخصصی صنعت Fri, 10 May 2019 22:42:43 +0430 https://virgool.io/@npc/%D9%85%D8%B9%D8%B1%D9%81%DB%8C-%DA%A9%D9%85%D9%BE%D8%B1%D8%B3%D9%88%D8%B1-%D9%88-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D8%A2%D9%86-qkpakarsiffh کمپرسورکُمپرِسور یا متراکم‌کننده (Compressor) یک دستگاه مکانیکی است که با کاهش حجم گازها، فشار آنها را افزایش می‌دهد. در برخی دستگاه‌ها و ماشین‌آلات، کمپرسورها هوا را فشرده کرده و به قسمت احتراق می‌فرستند.از کمپرسورها برای فشرده‌کردن گازها استفاده می‌شود. در حقیقت کمپرسورها با صرف انرژی مکانیکی، سیال را با سرعت به درون خود مکیده، آن را فشرده می‌کنند. در اثر این عملیات، دمای گازی که فشرده می‌شود نیز افزایش می‌یابد. معمولاً گاز پرفشار خروجی از کمپرسورها را از یک سیستم خنک‌کننده عبور می‌دهند تا دمای گاز کاهش یابد. انواع گوناگونی از کمپرسور وجود دارد که برای مصارف صنعتی و عمومی طراحی شده‌اند. کمپرسور هوا گونه ای از کمپرسورها می‌باشد. فشار یکی از عوامل پیشرفت واکنش در فرایندهای شیمیایی محسوب می‌شود. بر این اساس در بسیاری از واحدها، تجهیزاتی به منظور بالا بردن فشار پیش‌بینی شده است. این تجهیزات شامل فن‌ها، دمنده‌ها و کمپرسورها هستند که از آن میان کمپرسورها به دلیل دارا بودن نسبت تراکم بالاتر و پیچیده‌تر بودن فرایند از اهمیت بیشتر برخوردار می‌باشند.انواع کمپرسور:انواع کمپرسوردر این نرم‌افزار كه شامل تركیبی از فیلم‌های آموزشی و انیمیشن‌های دو و سه‌بعدی می‌باشد، انواع کمپرسورهای موجود در صنایع پتروشیمی از قبیل کمپسورهای رفت و برگشتی (Reciprocating)، سانتریفوژ (Centrifuge) و پیچشی (Screw) معرفی شده است.الف- کمپرسورهای رفت و برگشتی کمپرسورهای رفت و برگشتی برای فشارهای بالا و شدت جریان های کم تا متوسط استفاده می شوند. به این ترتیب در شرایطی که نیاز به فشار بالا و شدت جریان های پایین هست این نوع کمپرسورها انتخاب خوبی به حساب می آید.کمپرسورهای رفت و برگشتیب- کمپرسورهای مارپیچی یا Screw این کمپرسورها دارای تکنولوژی ساخت ساده‌تری بوده و به همین دلیل قیمت پایین‌تری دارند و لذا بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. از خصوصیات این نوع كمپرسورها، شدت جریان و فشار خروجی متوسط می‌باشد. یكی از كاربردهای عمده این نوع كمپرسورها برای ایجاد هوای فشرده می‌باشد.کمپرسورهای مارپیچی یا Screج- کمپرسورهای سانتریفوژ به طور کلی طراحان در شرایطی که نیاز به شدت جریان بالا و فشار متوسط هستند از کمپرسورهای سانتریفوژ استفاده می کنند. این نوع کمپرسورها در شرایط ذکر شده بازدهی و قیمت مناسب تری نسبت به سایر کمپرسورها دارند.کمپرسورهای سانتریفوژکمپرسورهای جریان محوری و سانتریفوژ در دسته کمپرسورهای دینامیک و کمپرسورهای رفت و برگشتی و دورانی در دسته کمپرسورهای جابجائی مثبت قرار دارند. طراحان بر اساس محدوده‌های خاصی که از نظر نسبت تراکم و شدت جریان گاز در مراجع وجود دارد نوع خاصی از کمپرسور را برای هدف مورد نظر انتخاب می‌کنند. لازم به ذکر است که هر یک از این نوع کمپرسورها مزایا و کاربردهای خاص خود را دارند. در انتخاب نوع کمپرسور چندین معیار مختلف تاثیر گذار است. یکی از این معیارها که طبیعتا تاثیر بسیار زیادی بر روی انتخاب دارد، قیمت کمپرسور است. به این معنی که در صورت امکان، حتما سازنده نوع کمپرسور را طوری انتخاب می کند که قیمت آن مینیمم شود. علاوه بر قیمت، دو پارامتر اصلی "شدت جریان مورد نیاز" و "فشار یا نسبت تراكم" تاثیر مستقیم بر انتخاب نوع کمپرسور دارند. برای مفهموم تر شدن نحوه انتخاب بر اساس این پارامترها، موارد کاربرد هریک از کمپرسورها را بررسی می کنیم:1-مقدمه 2-مبانی علمی 3-کمپرسورهای رفت و برگشتی 4-روش های کنترل ظرفیت در کمپرسورهای رفت و برگشتی 5-کمپرسورهای سانتریفوژ 6-انواع کمپرسورهای سانتریفوژ 7-روش های کنترل در کمپرسورهای سانتریفوژ 8-سرج 9-کنترل سرج 10-کمپرسورهای پیچشی 11-انواع کمپرسورهای پیچشی 12-کنترل ظرفیت در کمپرسورهای پیچشی 13-وضعیت اضطراری 14-مقدمات راه اندازی 15-راه اندازی 16-عملیات پس از راه اندازی 17-از سرویس خارج کردن 18-اجزاء کمپرسورها 19-چک و ثبت متغیرها 20-تعمیرات جزئی 21-نکات ایمنیجهت تهیه بسته آموزشی کمپرسور از طریق اینستاگرام در ارتباط باشیدhttps://www.instagram.com/ir.npc بسته های آموزشی تخصصی صنعت بسته های آموزشی تخصصی صنعت Tue, 07 May 2019 21:46:15 +0430 https://virgool.io/@npc/%D9%85%D8%B9%D8%B1%D9%81%DB%8C-%D9%85%D8%A8%D8%AF%D9%84-%D9%87%D8%A7%DB%8C-%D8%AD%D8%B1%D8%A7%D8%B1%D8%AA%DB%8C-%D9%88-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D8%A2%D9%86-lhnvh1cut5jl مبدل های حرارتی و انواع آنمبدل حرارتی (heat exchanger) جز تجهیزاتی است که برای انتقال حرارت بهینه از یک محیط به محیط دیگر به کار می‌رود. مبدل‌های حرارتی حرارت را بین دو یا چند جریان سیال که درون دستگاه جریان دارند منتقل می‌کنند.مبدل‌های حرارتی در صنایع زیادی همانند فرآیند، نیروگاه، تهویه مطبوع، تبرید، برودت، بازیافت حرارت و صنایع ساخت و تولید دارند. در صنایع نیروگاهی انواع زیادی از بویلرهای فسیلی، بخار‌سازهای هسته‌ای، کندانسورهای بخاری، ری‌ژنراتورها و برج‌های خنک کن به کار می‌روند. در صنایع فرآیندی، مبدل‌های جریان دو فاز برای تبخیر، تقطیر، انجماد کریستال و به عنوان بسترهای سیال‌سان (fluidized beds)‌ با واکنش‌های کاتالیستی به کار می‌روند. سیستم‌های تهویه مطبوع و تبرید نیاز به کندانسور و اواپراتور دارند.مبدل های حرارتی با اینکه کوچک و بی اهمیت بنظر می رسند بر سود آوری و اقتصادی شدن فرآیند تولید تاثیر بسزایی دارند زیرا میزان مصرف انرژی که از طریق سوخت تامین می شود و درصد بالایی از هزینه یک کارخانه را تشکیت می دهد مستقیما به بازده و عملکرد سیستم های حرارتی یک واحد بستگی خواهد داشت. به همین دلیل با پیشرفت تکنولوژی،روشهای جدیدی برای حداقل کردن میزان انرژی مصرفی در کارخانجات ابداع گردیده است که هنگام طراحی یک کارخانه باید در نظر گرفته شود. در مبدل‌های حرارتی معمولاً دو سیال بدون تماس جرمی با یکدیگر تبادل حرارت می‌کنند. سیال سرد تر در تماس با سیال گرم انرژی حرارتی گرفته و دمای آن بالا می‌رود و در عوض سیال گرم تر با از دست دادن حرارت، سرد می‌شود. این تبادل بر اساس اصول ابتدایی انتقال حرارت یعنی رسانش گرمایی و همرفت قابل توصیف است. در مبدل‌ها در حالت ایده‌آل و بدون در نظر گرفتن پرت انرژی، مقدار گرمایی که سیال گرم از دست می‌دهد و مقدار گرمایی که سیال سرد می‌گیرد برابر بوده و طبق رابطه بنیادی زیر برای هر سیال قابل محاسبه است.انواع مبدل های حرارتی بر حسب ساختمانمبدل های حرارتی پوسته و لولهنوع متداول دیگر مبدل گرمایی پوسته-لوله‌ای (shell & tube heat exchangers) است بر حسب تعداد پاس های پوسته و لوله، این مبدل ها انواع مختلفی دارند و ساده ترین آنها که دارای یک پاس پوسته و یک پاس لوله است در شکل نشان داده شده است. معمولاَ دیوارک هایی نصب می شوند تا با ایجاد تلاطم و ایجاد مؤلفه سرعت عرضی در جریان ضریب جابجایی سیال در سمت پوسته افزایش یابد. مبدل های گرمایی دیوارک دار معمولا با یک پاس پوسته و دو پاس لوله و دو پاس پوسته و چهار پاس لوله تولید می شوند. در مبدل های حرارتی پوسته و لوله دارای بافل (صفحات هدایت کننده جریان)، جریان سمت پوسته به صورت متقاطع با لوله ها در بین دو بافل مجاور جهت داده می شود و در حالیکه از فاصله ما بین دو بافل به فاصله بعدی منتقل می شود، موازی با لوله ها، جهت می یابد. اهداف اصلی طراحی، در این مبدل ها در نظر گرفتن انبساط گرمایی پوسته و لوله ها، تمیز کردن آسان مجموعه، و در صورت با اهمیت نبودن سایر جنبه‌ها، کم هزینه ترین روش ساخت و تولید آنهاست. در مبدل های پوسته و لوله با صفحه لوله های ثابت، پوسته، به صفحه لوله، جوش شده است و هیچ گونه دسترسی به خارج از دسته لوله، برای تمیزکاری وجود ندارد. این انتخاب کم هزینه و دارای انبساط گرمایی محدود است. مبدل های پوسته و لوله با دسته لوله U شکل دارای کم هزینه ترین ساختار است، زیرا فقط به یک صفحه لوله نیاز است. سطح داخلی لوله ها به دلیل خم U شکل تند، نمی توانند با وسایل مکانیکی تمیز شود. در این مبدل‌ها تعداد زوجی از گذرهای لوله به کار می رود ولی محدودیتی از نظر انبساط گرمایی وجود ندارد. چندین طرح ایجاد شده اند که به صفحه لوله امکان می‌دهند تا شناور باشد (یعنی بتواند با انبساط گرمایی، حرکت کند). نوعی کلاسیک از طراحی سر شناور در شکل نشان داده شده است که بیرون کشیدن دسته لوله ها را از پوسته با حداقل جداسازی قطعات، ممکن می سازد. به این نوع مبدل ها برای واحدهایی با تشکیل زیاد رسوب، نیاز می باشد. هزینه این مبدل ها زیاد است. آرایش های مختلف جریان در سمت پوسته و سمت لوله، بسته به وظیفه گرمایی (ظرفیت گرمایی)، افت فشار، سطح فشار، تشکیل رسوب، شیوه های ساخت و هزینه بری، کنترل خوردگی و مسائل تمیز کاری، استفاده می شوند. بافل ها در مبدل های پوسته و لوله برای افزایش ضریب انتقال گرما در سمت پوسته و برای نگه داشتن لوله ها استفاده می گردند. مزایای مبدل های پوسته و لوله را می شود به شرح زیر نام برد: ۱- در حجم کم ایجاد سطح بزرگی برای انتقال حرارت می کنند. ۲- طراحی مکانیکی خوبی دارند. ۳- روش ساخت تثبیت شده خوبی دارند. ۴- قابلیت استفاده برای دامنه وسیعی از مواد را دارند. ۵- به راحتی تمیز می شوند. مبدل‌های حرارتی صفحه‌ایمبدل‌های حرارتی صفحه‌ایمبدل حرارتی صفحه‌ای اساساً با توجه به سادگی نت و با توجه به نیازهای صنایع غذائی در دهه ۱۹۳۰ ابداع شد و طراحی بهینه آن در دهه ۱۹۶۰ با تکامل موثرتر هندسه صفحات، مونتاژ اجزا و مواد بهینه تر برای ساخت واشرهای مورد استفاده در این نوع مبدل‌ها کارآمدتر از گذشته مورد بازبینی قرار گرفت و موارد استفاده از آنها به تمامی صنایع راه پیدا کرد و توانسته است از رقیب خود (مبدل‌های لوله‌ای) پیشی بگیرد. به دلیل تنوع بسیار زیاد محدوده‌های طراحی این نوع مبدل‌ها که در نوع صفحات و آرایش آنها قابل بررسی است عملاً شرکت‌های سازنده آنها اطلاعات محرمانه طراحی را اعلام نمی‌کنند. مبدل‌های صفحه‌ای واشردار تشکیل شده است از تعدادی صفحه نازک با سطح چین دار و یا موج دار که جریان سیال گرم و یا سرد را از هم جدا می‌کنند. صفحات دارای قطعاتی در گوشه‌ها هستند و به نحوی چیدمان شده‌اند که دو سیال عامل به صورت یک در میان میان صفحات جریان دارند. طراحی و واشربندی بهینه این امکان را فراهم می‌کند که مجموعه‌ای از صفحات در کنار یگدیگر تشکیل یک مبدل صفحه‌ای مناسب را بدهند. مبدل‌های حرارتی صفحه‌ای معمولاً در جریان سیالاتی با فشار پائین تر از ۲۵bar و دمای کمتر از ۲۵۰ درجه محدود می‌شوند. از آنجا که کانال‌های جریان کاملاً کوچک هستند جریان قوی گردابه‌ای و توربولانس موجب بزرگ بودن ضرایب انتقال حرارت و افت فشارها می‌گردد؛ به علاوه بزرگ بودن تنش برشی موضعی باعث کاهش تشکیل رسوب می‌شود. واشرها از نشتی سیال به بیرون از مبدل جلوگیری می‌کنند و سیال‌ها را در صفحات به شکل مورد نظر هدایت می‌نمایند. شکل جریان عموماً به نحوی انتخاب می‌شود که جریان سیال‌ها خلاف جهت یکدیگر باشند. مبدل های صفحه ای حلزونی یا مارپیچمبدل های صفحه ای حلزونی یا مارپیچصفحه ای حلزونی با پیچاندن دو صفحه بلند موازی به شکل یک حلزونی و با استفاده از مندرل و جوش دادن لبه های صفحات مجاور به صورتی که یک کانال را تشکیل دهند، شکل داده می شود. در هر یک از دو مسیر حلزونی یک جریان ثانویه ایجاد می شود که انتقال حرارت را افزایش و تشکیل رسوب را کاهش می دهد. این نوع مبدل های حرارتی بسیارفشرده هستند و طبعا گران قیمت تمام می شوند. سطح انتقال حرارت برای این مبدل ها درمحدوده ۰٫۵ تا m۲۵۰۰ و فشارکارکرد تا ۱۵ بار و دمای ۵۰۰ درجه سانتیگراد می باشد. این نوع مبدل بیشتر در کاربرد سیال لجن آلود، مایعات لزج و مایعاتی با ذرات جامد معلق شامل ذرات بزرگ و جریان دو فازی مایع – جامد استفاده می شود. چون این مبدل ها توانایی زیادی در خود تمیز کنی و کم کردن رسوب گیری دارند. از معایب و مزایای این نوع از مبدل‌ها می توان به موارد زیر اشاره کرد: معایب: ۱- به دلیل کوچک بودن لوله مارپیچ تعمیر و جوشکاری آنها مشکل و زمان بر است ۲- به دلیل مارپیچ بودن لوله ها تمیز کردن آنها عملا مشکل است مزایا: ۱- راندمان بالا ۲- مونتاژ آسان ۳- مقاومت مکانیکی در مقابل انبساط و انقباض ۴- مناسب برای دبی های کم و بارهای حرارتی پایینمبدل های حرارتی هوا خنککولر های هوایی، مبدل هایی هستند که در آنها سیال فرآیندی با جریان هوا خنک می‌شود. در این مبدل ها بخارات گرم درون مجموعه ای از لوله ها که به صورت افقی کنار هم قرار گرفته اند توزیع می شود. جداره خارجی لوله ها به پره مجهز شده است تا سطح انتقال حرارت بین سیال داخل لوله ها با هوای خنک افزایش یابد. این مبدل ها از نظر شکل جریان، از نوع متقاطع می باشند که جریان هوای لازم برای خنک کردن سیال داخل لوله ها به وسیله یک فن تامین می شود . اگر این فن بالای لوله ها قرار گیرد به آن مکشی و اگر پایین لوله ها قرار گیرد به آن دمشی گویند . نوع مکشی به علت ایجاد توزیع یکنواخت جریان هوا بازدهی بیشتری دارد. در نوع مکشی اگر موتور گرداننده نیز به همراه فن در بالای لوله ها قرار گیرد به علت قرار گرفتن در معرض هوای گرم زودتر مستهلک می شود. برای رفع این مشکل می توان نیرو را با استفاده از شفت به فن انتقال داد و موتور را در محل مناسب تری قرار داد. 1. کلیات 2. تعاریف و اصطلاحات 3. انواع مبدل    از نظر شرایط تماس    از نظر جهت جریان    از نظر ساختمان    از نظر استاندارد TEMA    انواع خاص 4. کاربردهای عملیاتی مبدل    کندانسور    ریبویلر    کولر    هیتر    چیلر   WVAPORATOR & VAPORAZER 5. اجزاء مبدل 6. نکات ایمنی 7. عیوب و مشکلات 8. چک و پبت متغیرها 9. در یرویس قرار دادن 10. از سرویس خارج کردن 11. تحویل مبدل برای تعمیرات 12. تحویل گرفتن مبدل پس از تعمیرات 13. CASE STUDY جهت تهیه بسته آموزشی مبدل های حرارتی از طریق اینستاگرام در ارتباط باشید https://www.instagram.com/ir.npc بسته های آموزشی تخصصی صنعت بسته های آموزشی تخصصی صنعت Fri, 03 May 2019 22:54:52 +0430 https://virgool.io/@npc/%D9%85%D8%B9%D8%B1%D9%81%DB%8C-%D9%85%D8%AE%D8%A7%D8%B2%D9%86-%D8%B0%D8%AE%DB%8C%D8%B1%D9%87-%D8%B3%D8%A7%D8%B2%DB%8C-%D9%88-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D8%A2%D9%86-lvjnzxhlae0z مخازن ذخیره سازییکی از مهمترین مسائل در زمینه صنایع استخراج و پالایش نفت و مشتقات آن ذخیره سازی این مواد پس از خالص سازی و آماده برای مصرف می باشد . موادی که خوراک بسیاری از پالایشگاه ها و پتروشیمی ها را تامین می کنند پس از تولید بلافاصله مورد استفاده قرار نمی گیرند. ذخیره درست و بی خطر این مواد یکی از مهمترین موارد صنایع نفت و پتروشیمی و پالایشگاه می باشد.واحدهای نفت و گاز برای نگهداری نفت خام و گاز و نیز انبار کردن فرآورده های نفتی گوناگون, نیاز به تعداد بسیاری مخزن دارند. تعداد این مخازن به عواملی چند, چون دوری و نزدیکی واحد به منابع تامین کننده نفت خام, تعداد و ظرفیت واحدهای پالایش, تنوع فرآورده های تولیدی و سرانجام چگونگی انتقال و پخش فرآورده ها بستگی دارد.در صنایع شیمیایی، مواد ارزشمند، مانند بنزین یا گاز مایع طی فرایندهای مختلفی از مواد شیمیایی خام مانند نفت خام جدا می‌شود و یا از آنها بوجود می‌آید. چند راه برای انتقال مواد خام از منابع تامین‌كننده به واحد فرایندی وجود دارد كه بر حسب مورد و شرایط از یكی از آنها مانند خطوط انتقال و یا تانكر استفاده میشود. همچنین محصولات تولیدی نیز به روشهای مختلف به بازار داخلی و یا خارجی عرضه می شود.به دلایل زیادی از جمله یكسان كردن كیفیت محصول، اندازه گیری حجم محصول جهت فروش، امكان بارگیری و انتقال به تانكر و یا كشتی در حداقل زمان ممكن و ... سبب می شود تا مواد محصول را بعد از تولید در مخازن یا تانكهای مناسب ذخیره نمایند. از اصطلاح تانك برای ظروف ذخیره سازی بزرگ و با كاربرد جابجا كردن، ذخیره سازی، اندازه گیری و حمل و نقل مایعات استفاده می‌گردد.به عبارت دیگر مخازن چند وظیفه اصلی به عهده دارند:1- ذخیره مواد اولیه و خوراك واحدها 2- ذخیره مواد واسطه، كه در فرایند تولید می شود 3- ذخیره فرآورده‌ها 4- ذخیره مواد برای بارگیری و پخش 5- همسان نمودن كیفیت محصول 6- معیاری جهت اندازه گیری حجم خوراك و محصول تولید شدهبه طور كلی یك تقسیم بندی جامع و یكسان برای مخازن ذخیره وجود ندارد. طبقه بندی مخازن می تواند از دیدگاه های متفاوتی مانند شكل هندسی، نوع سیال و یا برحسب فشار بخار ماده ذخیره شده در آن باشد. بطور كلی می توان مخازن ذخیره‌سازی را به دو دسته كلی مخازن روباز و دربسته تقسیم بندی نمود. گازها، سیالات آتشگیر، مواد شیمیایی خطرناك مثل اسیدها یا بازها و سیالاتی كه از خود گازهای سمی منتشر می‌كنند، باید در مخازن دربسته نگهداری و ذخیره شوند. از مخازن دربسته می توان به مخازن با سقف ثابت، مخازن سقف شناور، مخازن كروی، استوانه‌ای و مخازن سرد اشاره نمود. با توجه به این‌كه مواد گوناگون دارای خواص شیمیایی و فیزیكی مختلفی هستند، لذا نحوه ذخیره سازی مناسب آنها با یكدیگر تفاوت دارد.از مهمترین پارامترهایی كه باید در انتخاب نوع مخزن مورد توجه قرار ‌گیرد، می‌توان به موارد زیر اشاره نمود: 1-فراریت یا به عبارت دیگر فشار بخار، 2-سمیت 3-میزان آتشگیری ماده مورد نظر1- تانك های درباز مخازن ذخیره سازی روباز، یكی از ساده‌ترین اشكال مخازن بوده و به شكل دیواره ای بدون سقف می‌باشند. از این نوع مخازن بدلیل نبود سقف و تماس سیال با محیط بیرون برای ذخیره سازی موادی استفاده می‌گردند كه:1- میزان فراریت آنها بسیاركم باشد، زیرا بالا بودن میزان فراریت باعث تبخیر و اتلاف ماده می شود 2- خاصیت اشتعال زایی نداشته باشند، زیرا امكان بروز آتش‌سوزی بوجود می آید 3- مواد گران قیمتی نباشند، زیرا امكان آلوده شدن ماده وجود دارد مگر آنكه خالص بودن سیال اهمیت چندانی نداشته باشد و یا قبل از استفاده تصفیه شود.این دسته از مخازن ذخیره‌سازی عموماً دارای اندازه‌های بزرگی هستند. تانك‌های باز معمولاً در محدوده قطرهای تا 70 متر و عمق تا 7 متر و بعضاً بزرگتر ساخته می‌شوند. جنس این مخازن ممكن است از استیل، بتون و... باشد. از جمله موادی كه در این مخازن ذخیره می شوند آب، آب نمك، كودهای شیمیایی كه به شكل دوغاب هستند و ... می تواند نام برد. مخازن ذخیره آب نمك در واحدهای كلرآلكالی پتروشیمی ها از این نمونه هستند.2- مخازن با سقف ثابت این مخازن در مواردی بكار می‌روند كه: 1- فشار بخار مایع ذخیره شونده كم و یا ناچیز باشد 2- ماده مورد نظر آتشگیر یا سمی بوده و یا خلوص آن اهمیت داشته باشد.لازم به ذكر است كه چنانچه فشار بخار سیال ذخیره شده بالا باشد، تمایل زیاد مایع به تبخیر، سبب تشدید پدیده‌ای به نام اتلاف تنفسی در این نوع مخازن می‌گردد كه سبب از بین رفتن مقادیری از مواد شده و در صورتیكه مواد سمی و یا آتشگیر باشند، مسائل و مشكلات ایمنی و محیط زیستی را نیز به همراه خواهد داشت. این نوع از مخازن دارای دیواره‌ای استوانه‌ای شكل با كف و سقف می‌باشند. غالباً كف آنها را صاف و سقف را به اشكال مخروطی و گنبدی میسازند. نسبت ارتفاع به قطر در طراحی این مخازن مهم می‌باشد، و برای بدست آوردن این نسبت نكات مختلفی مورد توجه قرار می‌گیرد. به عنوان مثال عواملی چون كم بودن فضای موجود برای نصب مخزن، زیاد بودن فراریت ماده‌ای كه باید در مخزن ذخیره شود و بالا بودن سرعت ته‌نشین شدن مواد می‌تواند دلایلی برای انتخاب مخازنی با قطر كمتر و ارتفاع بیشتر گردد. تحمل كم خاك زیر مخزن می‌تواند دلیلی برای انتخاب یك مخزن با قطر بالا و ارتفاع كم باشد. از جمله موادی كه در این مخازن ذخیره می‌گردد به آب و تركیبات سنگین مانند آكریل آمید، دی اتیل پیروكربنات، دی ایزو پروپیل فلوئوروفسفات، كاستیك، نفت كوره، Soil و موادی از این قبیل می‌توان اشاره نمود.3- مخازن با سقف شناور این مخازن داری دیواره‌ای استوانه‌ای شكل، كف و سقف شناور می‌باشند. دو نوع از این مخازن طراحی و ساخته می شوند: 1-مخازن سقف شناوری كه سقف ثابت ندارند و سقف شناور با فضای باز در ارتباط است و اصطلاحا مخازن سقف شناور از نوع خارجی یا EFRT نامیده می شوند.2-مخازن سقف شناوری كه علاوه بر سقف شناور به یك سقف ثابت نیز مجهز هستند و اصطلاحا مخازن سقف شناور از نوع داخلی یا IFRT نامیده می شوند.تفاوت اصلی این دو نوع مخزن در وجود یك سقف ثابت است و بهمین دلیل هر یك از این انواع مخازن كاربرد مخصوص به خود را دارا می‌باشد. هر دو نوع آنها برای موادی مورد استفاده قرار می گیرند كه میزان فراریت مواد ذخیره شده در آنها بالا و فشار بخار در حدود psig5/0 باشد و در صورتیكه ماده مورد نظر خواص سمیت و آتشگیری كمی داشته باشد از نوع EFRT و در صورت بالا بودن سمیت و یا آتشگیری ماده مورد نظر از IFRT استفاده خواهد گردید. از جملهمزیت های سقف ثابت روی سقف شناور : 1-محافظت سقف شناور و سیستم های آب بندی از عوامل جوی مانند باران، برف و باد 2-جلوگیری كامل از نشت مواد سمی و آتش گیر 3-امكان اعمال فشار مثبت روی سقف شناور به كمك گاز ازت به منظور جلوگیری از نوسان و كج شدن سقف شناورسقف شناور روی سطح مایع قرار گرفته و زمانی كه ارتفاع سطح مایع در مخزن به هر دلیلی مثل پر كردن و خالی كردن مخزن و یا شرایط عملیاتی تغییر می كند، سقف شناور نیز بالا و پایین می رود. قرار گرفتن سقف شناور بر روی سطح مایع سبب می‌گردد كه فشار بر روی سطح مایع زیاد گردد و این افزایش فشار از میزان فراریت ماده ذخیره شده می‌كاهد چراكه بالاتر بودن فشار فضای روی سیال نسبت به فشار بخار مایع باعث جلوگیری از تبخیر ماده می شود. موادی چون نفت خام را در EFRT? و متانول، MTBE، و ... را در IFRT ذخیره می كنند. مخازن كروی و استوانه‌ای4- مخازن كروی و استوانه‌ای در صورتیكه فشار بخار ماده مورد نظر در حدود بین 5/0 تا psig50 باشد از مخازن كروی و استوانه‌ای افقی استفاده می‌گردد. البته در این محدوده فشاری مخازن استوانه‌ای افقی ترجیح داده می شوند ولی بر حسب شرایط عملیاتی خصوصاً چنانچه به حجم زیادی برای ذخیره سازی نیاز باشد، از مخازن كروی استفاده میگردد.در صورتیكه فشار بخار ماده مورد ذخیره سازی بالاتر از psig50 باشد، باید حتماً از مخازن كروی استفاده نمود. با توجه به ساختار فیزیكی و هندسی این مخازن كه بصورت متقارن می‌باشند تحمل فشار در آنها از سایر مخازن بیشتر بوده از اینرو عموماً از آنها برای ذخیره سازی مواد در حجم های نسبتا بالا و فشار زیاد استفاده می‌گردد. معمولاً ظرفیت آنها در محدوده 1000 تا 25000 بشكه و فشارآنها از محدوده Psig 10 تا psig 200 می‌باشد. این مخازن دارای جداره كروی شكل بوده و دیواره آنها با استفاده از صفحات خمیده ساخته شده است. معمولاً این صفحات در محل، جوش داده و نصب می‌گردند. این مخازن دارای مزایایی از جمله موارد زیر هستند: 1-در ظرفیت های مساوی، سطح مخزن كروی 88% سطح مخازن استوانه ای می‌باشد كه علاوه بر مسائل اقتصادی باعث كاهش انتقال حرارت می‌گردد. 2-در صورت بروز نشتی در مخازن با فشار بالا و بروز پدیده فلاش، امكان یخ‌زدگی وجود خواهد داشت. در مخازن كروی كه نیاز به زیرسازی و فونداسیون كمتری نسبت به مخازن استوانه ای می‌باشد، خطر یخ ز‌دگی خاك به علت عدم تماس وجود ندارد .از این مخازن بطور وسیعی در ذخیره سازی موادی چون كلر مایع، آمونیاك بی آب ، دی اكسید گوگرد، اكسید اتیلن، دی اكسید كربن، وینیل كلراید مونومر، برش‌های سبك نفتی(Light end) و .... در صنایعی چون كاغذسازی، واحدهای تولید سود سوزآور، سفید كننده ها، واحدهای تصفیه آب و فاضلاب، صنایع پالایش نفت و پتروشیمی، تولید كودهای شیمیایی، تولید PVC و .... استفاده می‌گردد.5- مخازن سرد مخازن سرد جهت نگهداری گازهای مایع و موادی با نقطه جوش پایین و غالبا زیر صفر درجه سانتیگراد مورد استفاده قرار می گیرند. با توجه به پایین بودن دمای جوش این مواد، غالب آنها در دمای عادی محیط به شكل گاز می‌باشند، لذا باید این دسته از مواد را در دمای پایین نگهداری نمود. اقتصادی ترین و ایمن ترین دما برای نگهداری این گازها، كمی پایین تر از دمای جوش آنها و در حالت مایع میباشد. به عنوان مثال گاز بوتان در صفر درجه سانتیگراد، بوتادین در 4- ، آمونیاك در 33- ، پروپان در42- ، اتیلن در 103- ، آرگون در 186- ، نیتروژن در 196- ، هیدروژن در 253- و ... درجه سانتیگراد نگهداری می‌گردند. برای مایع نگهداشتن این گازها می توان آنها را در فشارهای بالا و دمای محیط نیز نگهداری نمود ولی دلایل متعددی باعث شده‌اند كه ذخیره سازی در دمای پایین و فشار اتمسفریك بر ذخیره سازی در فشار بالا و دمای محیط مزیت داشته باشد، از جمله این دلایل می توان به موارد ذیل اشاره نمود:• وجود فشار پایین تر از دید ایمنی بسیار مناسب تر می‌باشد. • هرچه فشار مخزن افزایش یابد، ناچارا باید ظرفیت ذخیره سازی را برای ایمنی و هزینه‌های ساخت كاهش داد. لذا كاركردن در فشار پایین تر سبب می شود تا ظرفیت بیشتری برای ذخیره سازی با هزینه مناسب تر استفاده نمود. • مخازن دارای فشار زیاد از نقطه نظر ایمنی نیاز به محافظه ای زیاد و غالبا دور بودن از سایر تجهیزات و واحد های فرایندی دارند، لذا كار كردن در فشار پایین تر سبب استفاده بهینه تری از زمین می‌گردد. • عملیات بهره برداری در فشار كم راحت تر و سازگار با سیستم حمل و نقل می باشد.مخازن سرد غالباً به شكل استوانه‌ای با كف صاف هستند كه به مخازن تبرید نیز موسوم می‌باشند. این نوع مخازن اشكال روزمینی و زیرزمینی دارند. مخازن متداول برای انبارهای بزرگ از نوع روزمینی، كف‌صاف و سقف‌گنبدی و دو جداره مــــی‌باشند، كه از یك جدار داخلی از جنس فولاد نیكل‌دار و یك پوشش خارجی از فولاد و یك ماده عایق‌كننده وسطی تشكیل شده است. سیستم عایق‌بندی آن متشكل از دانه‌های پودری پرلایت است كه در فضای بین دوجداره و با استفاده از فشار مثبت نیتروژن نگهداری می‌شود. این نوع از مخازن را اصطلاحا تانك‌های نگهداری كامل نیز می‌گویند.نوع دیگری از این مخازن به شكل زیرزمینی است. یكی از مسائل مهمی كه در مخازن زیرزمینی پیش می‌آید، مشكل تشكیل یخ در خاك اطراف و زیر مخزن است كه باعث ایجاد فشارهای فوق‌العاده به مخزن و فونداسیون می‌شود. برای كنترل و رفع این مشكل، زیر و اطراف مخزن را با شن درشت پر می‌نمایند و در بعضی موارد از سیستم‌های گرمایشی در فونداسیون زیر مخزن استفاده می‌نمایند. مزیت مخازن زیرزمینی در مقابل مخازن روزمینی این است كه در صورت اشكال در مخزن، مایع در سطح زمین اطراف پخش نمی‌شود ولی عیب عمده آنها این است كه در صورت بروز نشتی در زیر خاك، یافتن نشتی مشكل است. سیستم های كاهش دهنده فشار در مخازن سرد نیز مورد استفاده قرار می گیرند و در صورت بالا رفتن فشار از حد مجاز، مقداری از گاز را از مخزن تخلیه كرده تا فشار در حد مجاز قرار گیرد. در مورد گازهای آتش‌گیر باید برای آن از سیستمی ایمنی استفاده نمود تا گازهای حاصل از تخلیه فشار مایع سرد را به نقطه ای بیرون از قسمت های حساس واحد عملیاتی منتقل نماید و در یك flare آن را بسوزانند و در ضمن به خاطر مسایل محیط زیستی نیز باید كلیه شیرهای ایمنی به مشعل flare تخلیه گردند. ملاحظات ایمنی ایجاب می‌كند كه به منظور جلوگیری از خطرات در هنگام شكافت احتمالی، مخازن به وسیله دیواره‌ها و یا حصارهایی (dike) محصور شوند. این مخازن دارای سیستم تبرید می‌باشند. از جمله مخازن سرد می‌توان از مخازن LNG، مخازن اتیلن، اكسیژن، نیتروژن، آرگون، هیدروژن و ... نام برد.6- مخازن خاص- Gas Holder گاهی اوقات گازها را در مخازنی به نام Gas Holder ذخیره می‌‌نمایند. ساختار آن بدین صورت است كه یك محفظه استوانه‌ای شكل كه از یك طرف باز است، بصورت عمودی و به نحوی در داخل یك تانك پر از آب یا یك سیال دیگر قرار می‌گیرد كه سمت بسته این محفظه استوانه‌ای در بالا و سمت باز آن در پایین باشد. حد فاصل بین دو دیواره و بین محفظه استوانه‌ای و تانك پر از آب را بخش آببندی تشكیل می‌دهد. با ورود گاز به محفظه استوانه‌ای و تجمع در آن، محفظه در داخل تانك پر از آب حركت كرده و بالا می‌رود و گاز در فضای استوانه‌ای شكل و آب نگه داشته می‌شود. برای حفظ تعادل محفظه استوانه‌ای در حین بالا و پایین رفتن از ریل‌هایی كه به دیواره محفظه استوانه‌ای جوش داده شده و در درون چرخهایی متصل به تانك پر از آب بالا و پایین می‌رود، استفاده می‌گردد. برای آنكه محفظه استوانه‌ای زیادتر از حد بالا نیاید و یا به كف تانك آب برخورد ننماید، از نگهدارنده‌هایی در بالا و پایین تانك پر از آب استفاده می‌گردد كه بصورت اتصالاتی بر روی دیواره می‌باشند.از نمونه‌های عملی این مخازن می توان به مخزن نگهداری VCM در واحد PVC پتروشیمی بندرامام اشاره نمود.1.كلیات2.انواع مخازن؛ شامل قسمت‌های زیر:مخازن دربازمخازن با سقف ثابتمخازن با سقف شناورمخازن كرویمخازن سردGas Holder3.ساختمان و اجزاء مخازن: شامل قسمت‌های ذیل:اجزاء مشترك در همه مخازن شامل:دیواره‌های مخزنورودی و خروجی‌هاخارج‌كننده آبمجرای خروج نشتیمجرای تخلیه سرریزمجرای تخلیه سقفشیرهای اطمینانتجهیزات ابزاردقیق و كنترلیكابل‌های اتصال به زمینكویل‌های حرارتیمجاری تزریق نیتروژنسیستم حفاظت كاتدیدریچه‌های عبورآدمدریچه‌های نمونه‌گیریدریچه‌های عمق‌سنجیعایق‌های برودتی و حرارتیحصار و پلكانرینگ‌های آتشتجهیزات تزریق فوممانیتورهای آتش‌نشانیحوضچه‌های تخلیه اضطراریفونداسیونBreather•اجزاء خاص در مخازن سقف ثابتسقف ثابتهمزنمجاری اتصال به اتمسفرنگهدارنده‌های سقف ثابت•اجزاء خاص در مخازن با سقف شناورسقف شناورپایه‌های سقف شناورابزارهای ضدچرخش سقف شناورسیستم‌آب‌بندی•اجزاء خاص در مخازن كرویسایه‌بان یا SunShield•اجزاء خاص در مخازن سردفونداسیوندیواره دوجداره و عایق4.جنس مخازن 5.اتلاف تنفسی 6.تجهیزات ایمنی در مخازن 7.اطفاء حریق 8.ایمنی فردی 9.MSDS 10.بازدید 11.بازرسی 12.نمونه‌گیری از مخازن 13.تعمیرات 14.تحویل‌گرفتن از تعمیرات 15.در سرویس‌قرار دادن مخازن 16.تعاریف و اصطلاحات 17.خودآزماییجهت تهیه بسته آموزشی مخازن ذخیره سازی از طریق اینستاگرام در ارتباط باشید https://www.instagram.com/ir.npc بسته های آموزشی تخصصی صنعت بسته های آموزشی تخصصی صنعت Fri, 03 May 2019 10:46:57 +0430 https://virgool.io/@npc/%D9%85%D8%B9%D8%B1%D9%81%DB%8C-%D9%BE%D9%85%D9%BE-%D9%87%D8%A7-%D9%88-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D8%A2%D9%86-ml63ynfvmdvl پُمپ یا تُلُمبه (به انگلیسی: Pump) وسیله‌ای است که به روش مکانیکی، مایعات را جابجا می‌کند. پمپ‌ها بر اساس مکانیزیم جابجایی سیالات به سه گروه عمده تقسیم می‌شوند: بالابر مستقیم(Direct Lift)جابجایی(Displacement)گرانشیپمپ‌ها کاربردهای فراوانی در صنعت و حتی در وسایل نقلیه دارند. مانند پمپ بنزین یا پمپ آب خودرو تا پمپ‌های بزرگ برای پر کردن حوضچه‌های تعمیر کشتی. تلمبه‌های رایج و قدیمی شامل تلمبه باد برای باد کردن چرخ دوچرخه، موتور سیکلت یا تایر خودرو و همچنین تلمبه‌های دستی که آب یا سوخت را از مخزنی (مانند چاه آب) با مخزن‌های دیگر منتقل می‌کنند، می‌شود. به‌طور کلی پمپ به دستگاهی گفته می‌شود که انرژی مکانیکی را از یک منبع خارجی گرفته و به سیالی که از آن عبور می‌کند، انتقال دهد. در نتیجه، انرژی سیال پس از خروج از این دستگاه (پمپ) افزایش می‌یابد. در پمپ‌ها تغییرات انرژی سیال همواره به صورت تغییر فشار سیال مشاهده می‌گردد. از پمپ ها برای انتقال سیال به یک ارتفاع معین یا جابجایی آن در یک سیستم لوله‌کشی یا هیدرولیک استفاده می‌نمایند. به عبارت کلی تر، پمپ دستگاهی است که سیالات غیرقابل تراکم را از یک نقطه به نقطه‌ای دیگر جابجا می‌نماید. انواع پمپانواع پمپ پمپها دارای انواع مختلفی هستند. دسته‌بندی‌های گوناگون، پمپ‌ها را بر پایه ویژگی‌های گوناگون طبقه‌بندی می‌کنند. در یکی از رایج‌ترین این طبقه‌بندی‌ها، برپایه نحوه انتقال انرژی از پمپ به سیال، پمپ‌ها به دودسته تقسیم می‌شوند: پمپ‌های دینامیکی: در این پمپ‌ها انتقال انرژی به سیال به‌طور دایمی است.انواع پمپ‌های دینامیکی عبارت اند از: گریز از مرکز (Centrifugal) جریان محوری (Axial)پمپ‌های دینامیکیپمپ‌های جابجایی مثبت: در این پمپ‌ها انتقال انرژی به سیال به صورت متناوب یا پریودیک صورت می‌پذیرد.انواع پمپ‌های جابجایی مثبت عبارت اند از: رفت و برگشتی (Reciprocating) دوار (Rotary)پمپ‌های جابجایی مثبت 1. تاریخچه پمپ 2. انواع پمپ             پمپ سانتریفوژ             پمپ دنده ای             پمپ پلانجری             اساس و عملکرد             ساختمان و اجزاء             در سرویس قرار دادن             از سرویس خارج کردن             ثبت پارامترها و انجام بازرسی های لازم             ... 3. نکات ایمنی جهت تهیه بسته آموزشی پمپ از طریق اینستاگرام در ارتباط باشید https://www.instagram.com/ir.npc بسته های آموزشی تخصصی صنعت بسته های آموزشی تخصصی صنعت Mon, 29 Apr 2019 11:56:08 +0430 https://virgool.io/@npc/%D9%85%D8%B9%D8%B1%D9%81%DB%8C-%D8%B1%D8%A7%DA%A9%D8%AA%D9%88%D8%B1%D9%87%D8%A7%DB%8C-%D8%B4%DB%8C%D9%85%DB%8C%D8%A7%DB%8C%DB%8C-%D9%88-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D8%A2%D9%86-olmsxyqxohgd راکتور شیمیایی یا واکنشگاه شیمیایی وسیله‌ای است که در آن واکنش‌های شیمیایی انجام می‌شود و طی آن مواد اولیهٔ خام به محصولات تبدیل می‌شوند. طراحی و بهره‌برداری از رآکتورهای شیمیایی از جمله مهم‌ترین وظایف متخصصین صنایع شیمیایی از جمله مهندسین شیمی است. طراحی رآکتور شیمیایی نیازمند شناخت درست از واکنش شیمیایی انجام گرفته در رآکتور است و برای این منظور تسلط بر علومی چون ترمودینامیک شیمیایی، سینتیک شیمیایی و ریاضیات ضروری است. راکتور شیمیایی یکی از بخش های اصلی و اساسی هر واحد صنعتی شیمیایی است که در این دستگاه واکنش یا واکنش های شیمیایی مختلفی مانند ترکیب شدن، تجزیه شدن و یا تبدیل جهت تولید محصول مورد نظر انجام می گیرد.راکتور های شیمیایی که انواع مختلفی از نظر نوع و کارایی دارند ممکن است در جایگاه های مختلفی از یک واحد صنعتی شیمیایی مورد استفاده قرار گیرد. غالبا در هر واحد صنعتی شیمیایی ابتدا مواد ورودی به واحد را به عنوان مواد خام طی یکسری از مراحل فیزیکی خاص مانند فیلتراسیون و یا اختلاط که در آن واحد طراحی گشته است آماده واکنش های شیمیایی جهت تولید محصول مورد نظر می نماید. سپس جهت تغییرات شیمیایی بر روی مواد خام راکتور های شیمیایی وظیفه اصلی این قسمت را به دوش می کشند.در داخل راکتورهای شیمیایی واحد، یک یا چندین واکنش خواسته و یا ناخواسته بر روی مواد خام صورت می گیرد تا محصول اصلی بوجود آید. هر چند در شرایط واقعی محصول یا محصولات جانبی به عنوان خروجی های هر راکتور شیمیایی جزء جدایی ناپذیر این تجهیز فرایندی است که در این گونه موارد عملیات تخلیص و جداسازی های فیزیکی و شیمیایی به کمک تجهیزاتی مانند برج های جداسازی در مراحل بعدی راکتور در واحد شیمیایی انجام می گیرد تا محصول قابل عرضه در بازار، حاصل گردد.راکتورهای شیمیایی می‌توانند در ابعاد بزرگ و برای مصارف صنعتی یا در ابعاد کوچک جهت کاربردهای آزمایشگاهی و تحقیقاتی ساخته و تولید شوند. همچنین جنبه‌های اقتصادی نیز بر طراحی بهینهٔ رآکتور تأثیرگذار است. از جمله صرف هزینهٔ کمتر برای طراحی رآکتور کاراتر و کوچکتر، صرف انرژی کمتر برای تولید محصول بیشتر، رساندن مواد اولیه به بیشترین درصد تبدیل و بالا بردن راندمان فرایند و ... . در طراحی رآکتورها پارامترهای زیادی از جمله:زمان اقامت، حجم(V)، دما(T)، فشار(P)، غلظت گونه‌های شیمیایی (C۱,C۲,C۳,... ,Cn)، ضریب انتقال حرارت (U, h)، سرعت واکنش (r) و ... ، دخالت دارند. رآکتورهای شیمیایی بر اساس نوع واکنش و موارد کاربرد در اشکال مختلف و با جزئیات خاص طراحی می‌شوند که پیچیدگی آن‌ها را زیاد می‌کند. اما می‌توان رآکتورها را در چند دستهٔ بزرگ و کلی از جمله رآکتورهای پیوسته و ناپیوسته، رآکتورها سیال بستر یا ثابت بستر، رآکتورهای لوله‌ای و مخزنی یا رآکتورهای همگن و ناهمگن، طبقه‌بندی کرد. رفتار رآکتورها معمولاً با معادلاتی موسوم به معادلهٔ رآکتور مطرح می‌شود که برای گونه‌های مختلف رآکتور متفاوت بوده و رابطهٔ ریاضیاتی بین پارامترهای مؤثر در رآکتور را بیان می‌کند. راکتور شیمیایی   1. معرفی انواع واکنش                  شیمیایی                  پلیمری  2. عوامل موثر بر واکنش                   غلظت و فشار                   دما                   کاتالیست                   اختلاط                   selectivity  3. تقسیم بندی راکتورها                   بر اساس نوع جریان                   بر اساس عملکرد                   بر اساس ساختمان                   انواع خاص  4. اجزای راکتور                    بدنه                    همزن                    پره                    Buffle & Draft tube                   Distributer Collecter                          سیستم گرمایش و سرمایش  5. در سرویس آوردن راکتورها  6. از سرویس خارج کردن راکتورها - انواع راکتورهای شیمیاییتقسیم بندی های گوناگونی برای راکتور های شیمیایی بر اساس شاخص های متفاوتی صورت گرفته است.راکتورهای شیمیایی بر اساس شاخص نوع و تعداد فازهایی که واکنش در آن صورت می گیرد، به صورت زیر تقسیم بندی می شوند.۱) راکتورهای تک فازی:در این رآکتورها واکنش در فاز گاز یا در فاز مایع انجام می شود.۲) راکتورهای چند فازی:در این رآکتورها واکنش میان فازهای گاز و مایع یا میان دو فاز مایع یا میان فازهای سیال و جامد انجام می شود.اما در تقسیم بندی دیگری از راکتورها، بر حسب نحوه کار به سه گروه کلی تقسیم بندی می شوند.رآکتورهای ناپیوسته (Batch Reactors)رآکتورهای نیمه پیوسته (Semi-batch Flow Reactors)رآکتورهای پیوسته(Continuous/Steady state flow reactor)راکتورهای ناپیوستهدر راکتور هایی که حین انجام واکنش، ماده ای به راکتور وارد نشده و از آن نیز خارج  نمی شود، سیستم ناپیوسته نامیده می شود. به عبارتی دیگر، در این نوع از راکتور شیمیایی، ابتدا مواد اولیه وارد راکتور می شود و پس از انجام واکنش در زمان مشخص، محصول یا محصولات و موادی که واکنش نداده اند از راکتور خارج می شوند. پس از تخلیه محصولات از راکتور راکتور جهت انجام واکنش دوره های بعدی پاکسازی و مهیا می شود.راکتورهای ناپیوسته نسبت به انواع دیگر راکتورها نیاز به سیستم های کنترلی کمتری دارند و ساختار ساده تری نیز دارند. مصرف این نوع از راکتورها در مواردی است که انجام واکنش مورد نظر به مدت زمان نسبتا طولانی نیاز دارند تا واکنش گر ها فرصت انجام واکنش را در یک راکتور ناپیوسته داشته باشند.راکتورهای نیمه پیوستهاین نوع از راکتورها دارای انواع مختلفی هستند، دارای فقط ورودی و یا خروجی ماده  هستند.  راکتورهای نیمه پیوسته دارای همان محدودیت های راکتور ناپیوسته هستند اما از نظر مزایا نسبت به راکتورهای ناپیوسته، دارای کنترل مناسب تر حرارت و واکنش های نامطلوب می باشد. بدین صورت که می توان با وارد نمودن تدریجی یکی از اجزای واکنش دهنده با غلظت پایین از ایجاد محصولات نامطلوب جلوگیری نمود. از موارد استفاده راکتورهای نیمه پیوسته می توان به کاربرد آن برای واکنش های دو فازی نام برد که گاز به صورت حباب وارد فاز مایع شود.دو نوع غالب از ترکیب مواد در راکتور نیمه پیوسته وجود دارد که در نوع اول راکتور از یکی از مواد اولیه پر شده و ماده یا مواد اولیه دیگر به آن اضافه می شوند. در نوع دیگر مواد اولیه به طور همزمان وارد راکتور می شوند و تا پایان واکنش هیچ ماده ای از راکتور خروج پیدا نمیکند.راکتورهای پیوستهدر راکتورهای پیوسته، به طور مداوم ورودی ماده اولیه و خروجی محصول وجود دارد و از آن جایی که در این حالت ترکیب درصد ورودی و خروجی با زمان تغییر نمی کند که اصطلاحا حالت پایا (Steady State)  گفته می شود.زمانیکه لازم باشد تا حجم زیادی از محصول در زمانی کم تولید شود، راکتورهای پیوسته بهترین گزینه برای انجام واکنش هستند. در این نوع از راکتور ها، دستگاه های و ابزار های کمکی و کنترلی بسیاری مورد نیاز است تا بتوان کنترل کیفیت محصولات واکنش را به بهترین نحو انجام داد.جدا از دو تقسیم بندی اصلی بالا، راکتورهای لوله ای و مخزنی و همچنین بستر سیال و بستر ثابت انواعی از راکتورهای زیر مجموعه تقسیم بندی های ذکر شده در بالا هستند که بسته به نیاز هر فرایند از هر کدام از آنها مورد استفاده قرار میگیرد.جهت تهیه بسته آموزشی راکتورهای شیمیایی از طریق اینستاگرام در ارتباط باشید https://www.instagram.com/ir.npc بسته های آموزشی تخصصی صنعت بسته های آموزشی تخصصی صنعت Sun, 28 Apr 2019 01:36:20 +0430