اتلاف به هر فعالیتی که منابعی نظیری زمان و یا هزینه را جذب می کند ولی هیچ ارزش افزوده ای ایجاد نمی کند، اطلاق می شود. انواع اتلاف و حذف آن یکی از اصول پایه ای سیستم های تولید ناب می باشد. برای حذف سیستماتیک اتلاف، باید به تمام منابع انسانی موجود در سازمان آموزش داده شود که اتلاف چیست و در صورت مشاهده، چگونه آن را حذف کنند.
اتلاف آشکار معمولا به راحتی قابل شناسایی است و می توان آن را فورا با یک هزینه پایین و یا حتی بدون هزینه حذف کرد. اتلاف پنهان در روش ها، تکنولوژی یا سیاست های فعلی شرکت ظاهر می شود مگر اینکه روش های بهبود یافته ای اجرا شوند. اتلافات را می توان به هشت دسته تقسیم بندی نمود. شناسایی این اتلافات ضروری است و با اطلاعات و دانش موجود به راحتی آنها را شناسایی و برای حذف انها دست به کار شد.
جهت رزرو مشاوره و کسب اطلاعات بیشتر در خصوص پیاده سازی زنجیره تامین ، کلیک کنید
این اتلاف هنگامی ظاهر می شود که شرکت محصولات نهایی یا موجودی در حال ساخت تولید می کند که هیچگونه مشتری ندارند یا اینکه تولید مراحل پایین سریع تر از مراحل بالاتر بوده که سبب تولید موجودی در حال ساخت می شوند. این اتلاف می تواند ناشی از عواملی نظیر اندازه انباشته زیاد، زمان های راه اندازی طولانی و ایجاد محصولات با کیفیت پایین باشد. ریشه این نوع اتلاف، بهره گیری ناموزن از تجهیزات قدیمی و جدید می باشد.
موجودی می تواند از محصولات نهایی، موجودی نیم ساخته و مواد خام در تمام مراحل و فرآیندهای تولیدی تشکیل می شود. موجودی معمولا ناشی از عدم توازن خط تولید، خرابی ها، راه اندازی طولانی خط تولید و یا تحویل معیوب قطعات توسط تامین کننده ها است و هزینه های اضافی را برای سیستم تولیدی به همراه دارد. موجودی مشکلات فرآیند تولید را پنهان می کند به طوریکه نیروی کار هیچگونه انگیزه ای برای بهبود ندارد. موجودی اضافی باید حمل شده و در انبار ذخیره شود که نیازمند فضا، سیستم حمل و نقل و منابع انسانی می باشد.
فرآیند حمل و نقل هزینه زا است ولی هیچ گونه ارزش افزوده ای را ایجاد نمی کند. هنگامی که موجودی در انبار نگهداری می شود، شرکت هیچگونه عایدی برای سرمایه ای که درگیر موجودی شده است، دریافت نمی کند. برای حذف این اتلاف، شرکتهای تولیدی معمولا از سیستم کششی استفاده می کنند که در آن محصولات تنها به مقدار مورد نیاز، در زمان مورد نیاز و مطابق با تقاضای مشتریان ساخته می شوند.
اصلاح و تعمیرات مواد و قطعات معیوب سبب هزینه های غیر ضروری می شود زیرا نیازمند تجهیزات، منابع انسانی و مواد میباشد دیگر هزینه ها ممکن است تاخیر در تحویل به موقع محصول به مشتری یا نگهداری موجودی اضافی برای مقابله با مشکلات کیفی باشد. مشکلات کیفی می تواند سبب کاهش اطمینان مشتری و نیز کاهش سهم بازار شوند. این اتلاف یکی از مهمترین اتلافاتی است که مانع رسیدن به JIT می شود.
هرگونه حرکت مواد، نیروی انسانی یا مواد که مستقیما ارزش افزوده ای برای مشتری ایجاد نکنند، اتلاف می باشند. طراحی و چیدمان ضعیف، عدم داشتن اطلاعات کافی از مشتری و سفارش ها، مکان یابی اشتباه یا بازرسی های اضافی مواردی هستند که منجر به این گونه اتلاف می شوند.
این اتلاف از انجام حمل و نقل نامتناسب و غیر ضروری در سطح کارخانه پدید می آید.
این نوع اتلاف معمولا فراگیرترین نوع اتلاف به خصوص در فرآیندهای سطح کارخانه می باشد. اتلاف انتظار وقتی که نیروی انسانی، تجهیزات، مواد یا اطلاعات منتظر می مانند رخ می دهد. این اتلاف می تواند به دلایل عدم هموار بودن برنامه های زمان بندی شده، تامین کنندگان غیر قابل اعتماد یا اطمینان پایین تجهیزات پدید می آید.
فرآیندهایی که از دیدگاه مشتری هیچگونه ارزشی به محصول یا خدمت اضافه نمی کنند، می توانند منجر به اتلاف شوند. فاکتورهایی نظیر تعریف ضعیف الزامات مشتری، مصوبات زاید و غیر مفید و انجام فرآیندهای اضافی به دلیل کیفیت پایین فرآیند از نمونه های این نوع اتلاف می باشند. بازرسی سطح یک قطعه وقتی که سطح مورد نظر بعدها باید ماشین کاری شود، نمونه ای از یک فرآیند اضافی است.
از دست دادن زمان، نظرات، پیشرفت ها و فرصت های یادگیری منابع انسانی به دلیل عدم توجه به پیشنهادهای آنها از جمله اتلافاتی است که در سازمان ها مورد توجه قرار نمی گیرند. این نوع اتلاف می تواند نارضایتی منابع انسانی و از دست دادن فرصت های مناسب جهت بهبود عملکرد سازمان را به همراه داشته باشد. بسیاری از شرکت ها و موسسات به دلایل مختلف قادر به شناسایی اثرات این گونه اتلافات نیستند. عدم شناسایی اتلاف می تواند به دلیل در اختیار نداشتن ابزارهای مناسب برای محاسبه هزینه های ناشی از اتلاف، عدم آگاهی یا پذیرفتن روش های موجود که از قبل در کارخانه در حال انجام می باشند، صورت گیرد.
مقالات بیشتر: شش نکته برای مدیریت ارتباط با کارکنان
مجموعه این اتلافات هشت گانه در تویوتا، مودا نامیده می شوند. در بسیاری از مراجع و تحقیقات علمی تنها به این هشت مورد اشاره شده است. موداها، فعالیت های زائدی هستند که باعث افزایش زمان تاخیر، بازکاری زیاد ماشین آلات و منابع انسانی، ایجاد موجودی زیاد و افزایش زمان انتظار می شوند. در تویوتا علاوه بر مودا، دو اتلاف دیگر با نام های موردی و مورا نیز معرفی شده است. مورد به معنای زیاد باردادن منابع انسانی و ماشین آلات می باشد که نتیجه مستقیم مودا است و سبب مشکلات ایمنی و کاهش انگیزه و تمرکز در منابع انسانی می شود. مورا به معنی عدم توازن بوده و سبب می شود که بین مقدار کار ورودی و توان دستگاه ها عدم توازن ایجاد شود.
1. بازرسی
2. ضایعات
3. دوباره کاری
4. محصولات مرجوعی
5. گارانتی
1. فروش از دست رفته
2. دیرکرد در ارسال محصولات و سفارشات
3. موجودی اضافی
4. برنامه ریزی و سفارش مواد اولیه اضافی
5. تغییرات مهندسی
6. سیکل تولید بالا
7. ارزش زمانی پول
8. زمان راه اندازی بالا
9. برگرداندن مشتریان از دست رفته
تهیه شده توسط تیم تولید محتوای هلدینگ کاسپین | برگرفته از leanmanagement.blog.ir
