بهبود کارایی ماشین‌آلات و تجهیزات صنعتی

همانطور که بهینه سازی محیط های کاری و فرآیندهای ساخت مهم است، همواره باید به این فکر باشیم که چگونه کارایی ماشین‌آلات کارگاه و یا شرکت را بهینه کنیم؟

مفهوم بهینه‌سازی ماشین‌آلات افزایش دردسترس بودن و کاهش زمان آماده‌سازی اولیه است. کارایی بهینه‌ی یک دستگاه و خلق ارزش افزوده زمانی است که ماشین محصولات خوب و بدون نقص تولید کند. مهمترین شاخص کلیدی برای ارزیابی عملکرد یک ماشین OEE یا اثر بخشی کلی تجهیزات است. OEE خروجی یک ماشین را نسبت به ظرفیت تعریف شده در یک بازه‌ی زمانی مشخص را نشان می دهد.

با تجزیه و تحلیل OEE، تلفات معمولی را می توان شناسایی و حذف کرد. برای مثال، توقف های کوتاه مدت، خرابی، زمان بیکاری، تعویض‌ها و . . . .

معمولا، OEE با نسبت 85٪ نشان دهنده عملکرد عالی دستگاه یا ماشین است. با این حال، این عدد در هر صنایعی می‌تواند متفاوت باشد. اغلب برای فهم عوامل و منابع کاهنده‌ی عملکرد ماشین و روش حذف آن از ابزارهایی SMED و TPM استفاده می شود.

• SMED

اولین ابزار، Single Minute Exchange of Dies یا به اختصار SMED است که هدف آن به حداقل رساندن زمان تغییرات و افزایش زمان تولید است. زمان تعویض کوتاه‌تر منجر به توقف‌های کوتاه‌تر می‌شود و در مجموع باعث افزایش در دسترس بودن دستگاه می‌شود. با کوتاه کردن زمان تغییرات می توان نتیجه کاهش قابل توجه تعداد موجودی‌ها و همچنین بهبود زمان تحویل را مشاهده کرد.

در این سیستم، کل تیم زمانی که کار بهینه و موازی می‌شود از استانداردهای مشخصی پیروی می‌کند. در ابتدا با مشاهده‌ی فرآیند و ثبت تمام مراحل از ابتدا تا انتها، بین کارهایی که می‌توان با ماشین در حال کار انجام داد و کارهایی که نیاز به خاموش شدن دستگاه دارند تمایز قائل می‌شویم. بهینه سازی فرآیند، منطق ECRSرا به جریان می اندازد. E به معنای حذف و از بین بردن فرآیندهای بی‌فایده است. Cبه معنای ترکیب اجرای مراحل به صورت موازی است. R به معنای تنظیم مجدد است، مراحل را بهینه‌سازی کنید و S ساده‌سازی است. با استفاده از ابزار یا تجهیزات، انجام کار را ساده کنید. این روش در مجموع در شرکت‌هایی که دارای محصولات متنوع هستند و دستگاه نیاز به تنظیم مجدد دارد، بسیار مفید است.

• TPM

دومین ابزار TPM است. این ابزار محرک اصلی بهبود بسیاری از شرکت‌ها مانند تویوتا، فوجی و یونیلور بوده است. هدف TPM حذف تلفات در ماشین‌ها و دستگاه‌ها و همچنین افراد و منابع انسانی است. TPM، استفاده از قابلیت های اپراتور برای تعمیر و نگهداری تجهیزات و جلوگیری از خرابی‌ها است. به عبارت بهتر کارکنان، صاحب تجهیزات هستند که با عملکرد صحیح و بررسی های روزانه از تجهیزات خود مراقبت می کنند.

برای اجرایی کردن TPM به سه قدم نیاز دارید:

1. ایجاد استاندارد تعمیر و نگهداری مستقل و روشن

2. مشخص کردن زمان‌های تعمیر و نگهداری

3. ردیابی ناهنجاری و مشکلات ایجاد شده در دستگاه و مستندسازی آن

تعمیر و نگهداری مستقل می تواند از عواملی که منجر به خرابی تجهیزات می‌شود، جلوگیری کند و تأثیر قابل توجهی بر عملکرد تجهیزات بگذارد. دلایل سر و صدای ناهنجار از دستگاه می‌تواند از عدم مراقبت، استفاده نامناسب یا فعالیت بیشتر از توان تعریف شده باشد.

کاهش قابل توجه توقف های جزئی. با کاهش عوامل برنامه ریزی نشده، OEE را افزایش می دهد. SMED و همچنین TPM تأثیر قابل توجهی بر OEE دارند. با این حال چالش اصلی حفظ تأثیر این ابزارها در طول زمان است.